Eine Lagerzone ist im Grunde nichts anderes als das Ordnungssystem deines Lagers. Aber statt alphabetisch wie im Bücherregal geht’s hier um Produktarten, Bewegungsprofile und Prozesslogik. Stell dir dein Lager wie eine Stadt vor: Es gibt Einfallstraßen (Wareneingang), Wohngebiete (Langsamdreher), pulsierende Einkaufsstraßen (Schnelldreher), Industrieparks (Sperrgut) und den Hafen (Warenausgang). Wenn diese Stadt sauber geplant ist, läuft der Verkehr – wenn nicht, herrscht Stau, und zwar teuer.
Der Sinn der Zonierung ist simpel: kurze Wege, klare Strukturen, weniger Chaos. Jeder Artikel hat seinen Platz – nicht irgendwo, sondern genau da, wo er im Gesamtprozess die wenigsten Ressourcen frisst. Das spart Zeit, Platz, Nerven und Kosten.
Gerade in modernen Distributionszentren ist die Lagerzonierung weit mehr als reine Logik am Reißbrett. Sie ist eng mit Datenanalyse, Automatisierung und Personaleinsatz verzahnt. Ob es um Schnelligkeit in der Kommissionierung, um ergonomische Arbeitsplätze oder um die Integration von Robotik geht – die Zonierung entscheidet, wie effizient der ganze Laden läuft.
Varianten der Lagerzonierung: funktional, artikelbezogen, bewegungsorientiert
Lagerzone ist nicht gleich Lagerzone. Je nach Struktur, Sortiment und Auftragsprofil brauchst du unterschiedliche Ansätze. Und die Wahl entscheidet darüber, ob dein Lager läuft wie eine gut geölte Maschine oder wie ein Einkaufswagen mit kaputtem Rad.
Funktionale Zonierung – der Klassiker
Hier wird das Lager nach Prozessschritten aufgeteilt: Wareneingang, Qualitätskontrolle, Kommissionierung, Verpackung und Versand. Klingt simpel, ist aber die Basis für reibungslose Abläufe. Wenn der Wareneingang direkt neben der Qualitätskontrolle liegt, sparst du Wege. Wenn die Verpackung clever am Warenausgang sitzt, vermeidest du Doppelarbeit.
Artikelbezogene Zonierung – nach Typ und Wertigkeit
Nicht jeder Artikel ist gleich. Manche sind klein und wertvoll, andere sperrig und günstig. Deshalb bietet es sich an, Zonen nach Artikeltypen zu strukturieren. Gefahrgut bekommt seine eigene Fläche, Medikamente unterliegen besonderen Sicherheits- und Temperaturanforderungen, Ersatzteile oder Aktionsware brauchen flexible Bereiche. Mit artikelbezogener Zonierung stellst du sicher, dass jede Produktgruppe nach ihren Anforderungen behandelt wird.
Bewegungsorientierte Zonierung – nach Pickfrequenz und Größe
Das ist die Champions League: Hier werden Zonen danach gestaltet, wie oft und wie schwer ein Artikel bewegt wird. Schnelldreher liegen in Reichweite, Langsamdreher wandern nach hinten oder nach oben ins Regal. Das Prinzip: Wer oft raus muss, kriegt die besten Plätze. Ergebnis: kürzere Wege, höhere Geschwindigkeit und zufriedene Picker, die ihre Tagesziele schneller schaffen.
Dynamische Zonierung und Automatisierung im Lager
Früher war eine Lagerzone etwas Statisches. Einmal festgelegt, blieb sie wie ein Straßenschild: „Das Regal hier ist für Ersatzteile, fertig.“ Heute reicht das nicht mehr. Märkte ändern sich, Sortimente wechseln, saisonale Peaks werfen alles über den Haufen – und starre Zonen machen dich langsam.
Dynamische Zonen statt Betonlogik
Moderne Lagersysteme arbeiten mit flexibler Zonierung. Bedeutet: Artikel werden nicht dauerhaft einer festen Fläche zugewiesen, sondern je nach Nachfrage, Saison oder Sortimentswechsel dynamisch verschoben. Heute steht das Grillzubehör nah an der Kommissionierung, morgen rücken die Weihnachtsartikel nach vorn. So bleibt dein Lager ein lebendiges System, das sich der Nachfrage anpasst.
Automatisierung als Gamechanger
Besonders spannend wird es, wenn Automatisierung ins Spiel kommt. Shuttle-Systeme, Miniloads oder AutoStore-Lösungen brauchen keine starren Regalreihen. Sie ordnen Zonen flexibel nach Auftragsprofil und Nachschubbedarf. Das Lager denkt mit, simuliert verschiedene Szenarien und verschiebt Artikel dort hin, wo sie die beste Performance bringen.
Softwaregesteuerte Intelligenz
Hier greift das Warehouse Management System (WMS). Es wertet Daten aus, erkennt Muster und entscheidet automatisch, welche Zone für welchen Artikel am besten geeignet ist. Du musst nicht mehr Bauchgefühl spielen, sondern kannst dich auf belastbare Simulationen verlassen. Ergebnis: weniger Laufwege, weniger Kosten, mehr Tempo.
Kurz gesagt: Dynamische Zonierung macht dein Lager zum Chamäleon. Es passt sich ständig an – und sorgt dafür, dass Prozesse nicht nur heute laufen, sondern auch morgen, wenn der nächste Peak kommt.
Cube-per-Order-Index (CIO): Definition, Berechnung und Praxisbeispiele
Der Cube-per-Order-Index, kurz CIO, klingt erst mal nach trockener Mathematik. In Wahrheit ist er einer der spannendsten Hebel, um dein Lager effizienter zu machen. Er beantwortet die Frage: Wie viel Volumen eines Artikels wird pro Auftrag wirklich bewegt – und wie sinnvoll ist sein Platz im Lager?
Definition CIO
Der CIO setzt das Artikelvolumen ins Verhältnis zur Anzahl der Picks pro Auftrag oder pro Zeitraum. Einfach gesagt: Er kombiniert, wie groß ein Artikel ist und wie oft er bewegt wird.
Formel:
CIO = Artikelvolumen (m³) × durchschnittliche Picks pro Auftrag oder Zeitraum
Damit wird schnell sichtbar, ob ein Artikel den „Premium-Platz“ im Lager verdient oder besser weiter hinten parkt.
Rechenbeispiel
Artikel A: 0,015 m³, 200 Picks/Monat → CIO = 3,0
Artikel B: 0,09 m³, 10 Picks/Monat → CIO = 0,9
Obwohl Artikel B deutlich größer ist, spielt er im täglichen Betrieb eine kleinere Rolle. Ergebnis: Artikel A gehört in eine Zone mit kurzen Wegen, Artikel B darf etwas weiter weg stehen.
Praxisrelevanz
Der CIO verhindert, dass dein Lager zur teuren Abstellkammer wird. Statt Lagerplätze nach Bauchgefühl zu verteilen, schaffst du eine objektive, datenbasierte Grundlage. Das reduziert Wegstrecken, optimiert Flächennutzung und spart Zeit pro Pick.
CIO in der Simulation
Moderne Warehouse-Management-Systeme gehen noch einen Schritt weiter. Sie berechnen den CIO für alle Artikel im Bestand, simulieren verschiedene Lagerlayouts und schlagen automatisch die beste Platzierung vor. Ein dynamisches Zonenkonzept, das auf CIO basiert, kann pro Jahr Millionen einsparen – und gleichzeitig die Arbeitsbedingungen für deine Picker verbessern.
Kurz gesagt: Der CIO macht sichtbar, welche Artikel die „VIP-Pässe“ im Lager bekommen – und wer sich mit den hinteren Rängen begnügen muss.
Wie der CIO Lagerlayout und Planung beeinflusst
Wenn du den Cube-per-Order-Index (CIO) einmal sauber berechnet hast, merkst du schnell: Das Ding ist kein Zahlenspiel, sondern ein echtes Steuerungsinstrument. Er entscheidet darüber, ob dein Lagerlayout logisch und effizient ist – oder ob du deine Mitarbeitenden unnötig Kilometer fressen lässt.
Lagerlayout nach CIO – kein Regal steht zufällig
Im Idealfall werden deine Lagerplätze nach CIO sortiert. Artikel mit hohem Wert (hoher CIO) liegen nah an den Kommissionierbereichen, am besten ergonomisch erreichbar. Produkte mit niedrigem CIO wandern nach hinten, oben oder in weniger frequentierte Zonen. Dadurch entstehen klare Prioritäten im Layout, die nicht nur die Produktivität, sondern auch die Ergonomie verbessern.
Multikriterielle Optimierung
Der CIO wirkt selten allein. In der Praxis kombinierst du ihn mit weiteren Faktoren:
Wertdichte → Teure Artikel sicherer lagern.
Kommissionierart → Einzelpicks vs. Serienpicks erfordern unterschiedliche Layouts.
Behältergröße und Gewicht → Schwere Artikel nach unten, leichte Artikel oben.
Gefahrgut & sensible Waren → Spezielle Zonen mit Sicherheitsauflagen.
So entsteht eine mehrdimensionale Lagerstrategie, die viel genauer ist als jede Standardlösung.
Simulation statt Bauchgefühl
Viele moderne Lagerverwaltungssysteme spielen verschiedene Szenarien durch: Was passiert, wenn die Nachfrage für Artikel X saisonal steigt? Welchen Einfluss hätte eine neue Sortimentsgruppe? Mit CIO-basierten Simulationen kannst du Entscheidungen im Layout fundiert treffen – bevor du auch nur eine Palette verschoben hast.
CIO und Kosten-Nutzen-Bewertung
Am Ende geht’s immer ums Geld. CIO-optimierte Lagerlayouts senken die Kosten pro Pick, reduzieren unnötige Wege und steigern die Flächenausnutzung. Die Folge: weniger Kapitalbindung, schnellere Auftragsdurchläufe und eine stabilere Lieferqualität.
Kurz gesagt: Mit CIO planst du dein Lager nicht mehr wie ein Puzzle nach Bauchgefühl, sondern wie ein Schachspiel mit klarer Strategie.
CIO und Personaleinsatz – Produktivität, Ergonomie und Sicherheit
Der Cube-per-Order-Index (CIO) ist nicht nur eine Kennzahl fürs Lagerlayout. Er hat auch direkte Auswirkungen auf die Art und Weise, wie du dein Personal einsetzt. Am Ende sind es nämlich die Menschen, die mit den Waren arbeiten – und ihr Arbeitsumfeld entscheidet über Effizienz, Motivation und Gesundheit.
Effizienzsteigerung durch kürzere Wege
Wenn Artikel mit hohem CIO in ergonomisch günstigen Zonen liegen, verkürzt das automatisch die Laufstrecken für Kommissionierer. Weniger Meter pro Auftrag bedeutet: mehr Picks pro Stunde. Mitarbeitende schaffen ihre Tagesziele schneller, haben weniger Leerlauf und können in Spitzenzeiten flexibler eingesetzt werden.
Ergonomie als Produktivitätsfaktor
CIO-optimierte Zonen machen die Arbeit nicht nur schneller, sondern auch sicherer. Häufig frequentierte Artikel liegen auf Greifhöhe, schwere oder sperrige Produkte unten oder an dafür vorgesehenen Plätzen. Das reduziert unnötiges Heben, Bücken oder Strecken – klassische Ursachen für Arbeitsunfälle und Krankmeldungen.
Sicherheit durch klare Zonierung
Gefahrstoffe oder sensible Waren lassen sich mit CIO-basierten Zonen besser steuern. Sie landen nicht irgendwo, sondern in dedizierten Bereichen, die Sicherheit und Zugriffslogik kombinieren. So verhinderst du, dass Mitarbeitende ständig zwischen „normalen“ und „kritischen“ Artikeln wechseln müssen.
Personalplanung nach Daten
Ein CIO-gestütztes Lager zeigt dir, wo die Musik spielt: Welche Zonen sind stark ausgelastet? Wo braucht es mehr Köpfe, wo reicht eine schlankere Besetzung? Das gibt dir die Möglichkeit, Personal gezielt einzuplanen, statt überall gleichmäßig zu verteilen. Für Dienstleister oder Schichtleiter ein echter Gamechanger in Sachen Workforce-Management.
Schulung & Spezialisierung
Mitarbeitende, die in High-Performance-Zonen arbeiten, brauchen andere Skills als jene im Langsamdreher-Bereich. Mit CIO als Basis kannst du Weiterbildungen und Schulungen viel genauer zuschneiden. Quick-Pickers im E-Commerce lernen effiziente Pick-Techniken, während andere sich auf den sicheren Umgang mit Gefahrgut konzentrieren.
Kurz gesagt: CIO macht dein Personal smarter einsetzbar. Weniger Kilometer, bessere Ergonomie, höhere Sicherheit – und am Ende produktivere Teams, die zufriedener arbeiten.
CIO im Kontext Automatisierung und Digitalisierung
Der Cube-per-Order-Index (CIO) entfaltet seine volle Power erst dann, wenn er nicht isoliert betrachtet wird, sondern Teil einer digitalen Lagerstrategie ist. Moderne Distributionszentren nutzen CIO-Daten längst nicht mehr nur für das Lagerlayout, sondern verknüpfen sie mit Automatisierung, Robotik und Analytics.
Integration ins Warehouse Management System (WMS)
Ein CIO allein bringt wenig, wenn du ihn nicht intelligent einsetzt. Deshalb ist er heute fester Bestandteil von Warehouse Management Systemen. Dort werden die Kennzahlen in Regelwerke übersetzt: Artikel mit hohem CIO rutschen automatisch in bevorzugte Lagerplätze, Nachschubaufträge werden priorisiert, und Kommissionierwege optimieren sich in Echtzeit.
Predictive Warehousing
Dank Data Analytics und KI kann der CIO proaktiv genutzt werden. Systeme erkennen saisonale Muster oder Markttrends und passen die Zonierung an, bevor die Peaks überhaupt eintreten. Beispiel: Grillkohle und Zubehör wandern schon im März in die vorderen Zonen, weil die Daten ein Nachfragehoch prognostizieren.
Kollaborative Robotik
Komplexe CIO-Strukturen sind die Grundlage für Cobots und autonome Fahrzeuge. Roboter wissen durch CIO-basierte Logik genau, welche Routen sich lohnen und welche Artikel Priorität haben. So arbeiten Mensch und Maschine Hand in Hand – der Roboter fährt die schweren Paletten, der Mensch erledigt die Feinarbeit.
Automatisierte Simulationen
Früher musste man Layoutänderungen mühsam testen. Heute simulieren Systeme auf Basis von CIO unzählige Varianten, bewerten Kosten, Nutzen und Effizienz – und schlagen die optimale Lösung vor. Das spart Investitionen in teure Umbaumaßnahmen, die vielleicht gar nicht nötig sind.
Mehr Transparenz für alle Ebenen
Mit CIO als digitalem Baustein entstehen Dashboards, die nicht nur Lagerleiter, sondern auch Management und Controlling nutzen können. Lieferzeiten, Pickkosten, Produktivität pro Zone – alles wird transparent und in Echtzeit nachvollziehbar.
Kurz gesagt: CIO ist kein Werkzeug mehr nur für Logistik-Nerds, sondern ein strategisches Steuerungsinstrument. Richtig eingebunden, verwandelt er dein Lager von einer physischen Halle in ein digitales Nervenzentrum.
Praxisbeispiel – CIO in einem E-Commerce-Lager
Theorie ist gut, Praxis ist besser. Deshalb ein Beispiel aus dem E-Commerce, anonymisiert, aber sehr nah an der Realität.
Ein Onlinehändler für Lifestyle-Artikel kämpfte mit einem Problem, das viele kennen: Saisonale Schwankungen, hohe Retourenquoten und eine Sortimentsbreite, die von T-Shirts bis hin zu sperrigen Möbelstücken reicht. Das Lager war klassisch strukturiert – feste Regale, starre Zonen, wenig Logik in der Anordnung. Ergebnis: Picker liefen pro Schicht mehrere Kilometer zu viel, Durchlaufzeiten stiegen, die Fehlerquote nahm zu.
Schritt 1: CIO-Berechnung
Alle Artikel wurden nach Volumen und Picks pro Monat bewertet. Dabei stellte sich heraus, dass kleine, leichte Artikel wie Handyhüllen oder Accessoires einen extrem hohen CIO hatten – aber in den hinteren Reihen lagerten. Sperrige Artikel wie Lampen hatten hingegen niedrige CIO-Werte, blockierten aber Premium-Flächen im Lager.
Schritt 2: Zonierung neu denken
Mit CIO als Basis wurde das Layout umgebaut: Schnelldreher rückten nach vorne, häufig genutzte Kleinteile wanderten in ergonomisch günstige Pickbereiche. Schweres oder sperriges Sortiment wurde in weniger frequentierte Zonen verlegt.
Schritt 3: Personal und Prozesse anpassen
Parallel dazu wurden die Schichten so umgestellt, dass High-Performance-Zonen stärker besetzt waren. Picker bekamen gezielte Schulungen im Umgang mit dynamischen Lagerplätzen und digitaler Unterstützung (Pick-by-Voice).
Ergebnis:
Wegstrecken reduziert um rund 30 %.
Produktivität gesteigert: 18 % mehr Picks pro Stunde.
Fehlerquote gesenkt durch klarere Struktur und weniger Hektik.
Mitarbeiterzufriedenheit gestiegen: ergonomische Zonen führten zu weniger körperlicher Belastung.
Das Beispiel zeigt: CIO ist nicht nur eine Zahlenspielerei. Richtig eingesetzt, kann er den Unterschied machen zwischen einem Lager, das am Limit läuft – und einem, das Reserven hat, wenn der nächste Peak komm
5 konkrete Tipps zur Optimierung von Lagerzonen und CIO
CIO und Lagerzonierung klingen nach Hightech und Theorie, aber in der Praxis kannst du mit ein paar gezielten Schritten schon richtig viel rausholen. Hier sind fünf Tipps, die sofort Wirkung zeigen:
1. Starte mit einer klaren Datenbasis
Ohne Daten keine Optimierung. Erhebe Volumen, Pickfrequenzen und Auftragsstrukturen für alle Artikel. Erst wenn du die Realität schwarz auf weiß hast, macht eine CIO-Berechnung Sinn.
2. Trenne Schnelldreher von Langsamdrehern
Artikel mit hohem CIO gehören in die Pole-Position – nah an den Kommissionierern und in ergonomisch günstige Zonen. Selten genutzte Artikel wandern nach hinten oder oben ins Regal. So reduzierst du Laufwege und Kosten.
3. Nutze Simulationen statt Bauchgefühl
Lass dein Warehouse-Management-System verschiedene Layouts durchspielen. Simulationen zeigen dir, wie sich Änderungen in Zonen und CIO auf Kosten, Wege und Produktivität auswirken – ohne dass du gleich das ganze Lager umräumen musst.
4. Denke an Ergonomie und Sicherheit
High-Performance-Zonen sollten so gestaltet sein, dass deine Mitarbeitenden ergonomisch arbeiten können: Greifhöhe für häufige Picks, schwere Artikel unten, Gefahrgut in klar abgetrennten Bereichen. Das steigert Effizienz und reduziert Ausfallzeiten.
5. CIO ist keine einmalige Aktion
Einmal CIO berechnen und fertig? Vergiss es. Nachfrage, Sortimente und Saisons ändern sich laufend. Plane regelmäßige Reviews ein und passe deine Zonen flexibel an. Dynamik ist der Schlüssel, um dauerhaft effizient zu bleiben.
Zukunftsausblick – Predictive Warehousing, KI und AR
Der Cube-per-Order-Index (CIO) ist heute schon ein starkes Werkzeug. Aber die Zukunft wird ihn noch mächtiger machen, weil Technologien ihn mit neuen Möglichkeiten aufladen.
Predictive Warehousing – das Lager denkt voraus
Statt nur auf aktuelle Daten zu reagieren, wird das Lager bald selbst proaktiv handeln. Mit Machine Learning und Predictive Analytics lassen sich saisonale Trends, Marktveränderungen oder sogar Wettereinflüsse berücksichtigen. Das System verschiebt Artikel automatisch in die passenden Zonen, bevor der Peak überhaupt da ist.
KI-gestützte Layoutoptimierung
Künstliche Intelligenz kann CIO-Daten mit hunderten weiteren Parametern kombinieren – von Artikelwerten über Retourenquoten bis hin zu Lieferzeiten. Daraus entstehen Layouts, die nicht nur wirtschaftlich sind, sondern auch Kundenverhalten antizipieren.
AR-gestützte Lagerführung
Augmented Reality wird Mitarbeitenden helfen, sich schneller und sicherer durch komplexe Lagerstrukturen zu bewegen. Datenbrillen oder AR-Devices zeigen direkt an, wo der nächste Artikel liegt, welche Route am effizientesten ist und wie Kommissionierfehler vermieden werden können. CIO sorgt dabei im Hintergrund für die perfekte Positionierung der Artikel.
Autonome Fahrzeuge und Cobots
CIO-basierte Zonierungen sind auch die Grundlage für fahrerlose Transportfahrzeuge und kollaborative Roboter. Sie wissen genau, welche Wege sich lohnen, welche Artikel Vorrang haben und wie Mensch und Maschine am besten zusammenarbeiten.
Forschungstrend: Echtzeit-CIO
In Zukunft wird CIO nicht mehr monatlich oder wöchentlich berechnet, sondern in Echtzeit. Jede Warenbewegung aktualisiert den Wert automatisch – und das Lager optimiert sich ständig neu.
Kurz gesagt: CIO ist nicht nur eine Zahl, sondern die Basis für das Lager der Zukunft. Dynamisch, vorausschauend, menschenfreundlich und hochdigital.
Fazit: Warum Lagerzonierung und CIO dein Effizienz-Turbo sind
Eine saubere Lagerzonierung ist die Grundlage, der Cube-per-Order-Index das Steuerinstrument. Gemeinsam sorgen sie dafür, dass dein Lager nicht nur ordentlicher, sondern auch schneller, effizienter und wirtschaftlicher läuft. Statt Regale nach Bauchgefühl zu befüllen, setzt du auf Daten und Logik – und verwandelst dein Lager in eine Hochleistungsmaschine.
Wer CIO und Zonierung klug einsetzt, spart Wegstrecken, erhöht die Produktivität, reduziert Kosten pro Pick und steigert gleichzeitig die Zufriedenheit der Mitarbeitenden. Denn wenn Arbeitsplätze ergonomisch gestaltet sind und Prozesse glattlaufen, macht die Arbeit schlicht mehr Spaß – und genau das merkt man am Ende auch in der Lieferqualität.
Handlungsempfehlungen für dein Lager
✓ Führe regelmäßige CIO-Analysen durch, nicht nur einmalig.
✓ Denke Zonierung nicht statisch, sondern dynamisch – je nach Saison und Nachfrage.
✓ Nutze WMS und Simulationen, um Layout-Änderungen datenbasiert abzusichern.
✓ Plane Personal gezielt nach Auslastung in High-Performance-Zonen.
✓ Verknüpfe CIO mit Digitalisierung, Robotik und Predictive Analytics, um echte Zukunftsfähigkeit zu schaffen.
Ein modernes Lager lebt nicht nur von Technologie, sondern vor allem von den Menschen, die es betreiben. Ob du dauerhaft Prozesse im Werkvertrag auslagern möchtest oder kurzfristig mit Arbeitnehmerüberlassung Personalspitzen abfangen musst – mit flexiblen Modellen hast du die Freiheit, dich auf dein Kerngeschäft zu konzentrieren, während dein Lager auf Hochleistung läuft.
Weitere interessante Informationen zum Thema findest du in den folgenden Quellen:
FAQ: Lagerzone und Cube-per-Order-Index (CIO)
1. Was ist eine Lagerzone und warum ist sie wichtig für die Logistik?
Eine Lagerzone ist ein definierter Bereich innerhalb eines Lagers, der bestimmten Funktionen oder Artikelgruppen zugeordnet wird. Typische Zonen sind Wareneingang, Qualitätskontrolle, Kommissionierung, Verpackung, Versand oder Retourenbearbeitung. Die klare Strukturierung in Zonen sorgt für effiziente Prozesse, kürzere Wege und weniger Fehler. Ohne Zonierung verlieren Mitarbeitende Zeit, weil sie lange Wege zurücklegen müssen oder Artikel falsch platziert sind. Mit einer sinnvollen Lagerzonierung erreichst du eine höhere Produktivität, senkst Kosten und schaffst eine ergonomischere Arbeitsumgebung.
2. Welche Arten von Lagerzonen gibt es und wie unterscheiden sie sich?
Es gibt drei zentrale Ansätze:
Funktionale Zonierung: Einteilung nach Prozessen, z. B. Wareneingang, Kommissionierung, Verpackung.
Artikelbezogene Zonierung: Struktur nach Artikelarten, z. B. Gefahrstoffe, Ersatzteile, Medikamente oder saisonale Aktionsware.
Bewegungsorientierte Zonierung: Fokus auf die Bewegungsprofile von Artikeln, d. h. Pickfrequenz, Gewicht oder Größe.
Die Wahl der passenden Zonierung hängt von Sortiment, Auftragsstruktur und Lagerstrategie ab. In modernen Lagern kommen oft Mischformen zum Einsatz, die dynamisch angepasst werden können.
3. Was bedeutet Cube-per-Order-Index (CIO) und wie wird er berechnet?
Der Cube-per-Order-Index (CIO) ist eine Kennzahl, die zeigt, wie effizient ein Artikel im Lager positioniert ist. Er setzt das Volumen eines Artikels in Relation zur Häufigkeit, mit der er kommissioniert wird.
Formel: CIO = Artikelvolumen (m³) × durchschnittliche Picks pro Auftrag oder Zeitraum.
Ein hoher CIO-Wert bedeutet, dass ein Artikel oft gebraucht wird und gleichzeitig viel Platz einnimmt – dieser Artikel sollte besonders günstig gelagert werden. Ein niedriger CIO-Wert zeigt, dass der Artikel selten bewegt wird und daher weiter entfernt oder höher gelagert werden kann.
4. Warum ist der Cube-per-Order-Index für die Lagerplanung so wichtig?
Der CIO ermöglicht es, Lagerflächen effizient zu nutzen und die Wege für Mitarbeitende zu verkürzen. Statt Artikel zufällig zu platzieren, zeigt der CIO, welche Produkte die „VIP-Plätze“ im Lager verdienen. Mit dieser Kennzahl können Lagerlayouts optimiert werden, wodurch die Produktivität steigt, Kosten sinken und Kommissionierfehler reduziert werden. Gleichzeitig verbessert sich die Ergonomie, weil häufig genutzte Artikel in Greifhöhe gelagert werden.
5. Wie wirkt sich der Cube-per-Order-Index auf den Personaleinsatz im Lager aus?
CIO hat direkten Einfluss auf die Arbeitsorganisation. Werden Artikel mit hohem CIO in gut erreichbaren Zonen gelagert, verkürzen sich die Laufwege der Mitarbeitenden erheblich. Das steigert die Picks pro Stunde und reduziert die körperliche Belastung. Außerdem können Schichtpläne gezielter gestaltet werden: High-Performance-Zonen werden stärker besetzt, während in Langsamdreher-Bereichen weniger Personal notwendig ist. Zusätzlich lassen sich Schulungen besser planen, weil Mitarbeitende je nach Zone spezifische Fähigkeiten brauchen – etwa schnelles Picking oder den sicheren Umgang mit Gefahrgut.
6. Welche Rolle spielt Automatisierung im Zusammenhang mit CIO und Lagerzonierung?
Automatisierung verstärkt den Nutzen von CIO erheblich. Systeme wie Shuttle-Anlagen, AutoStore oder Miniload-Lager setzen CIO-Daten ein, um Artikel optimal zu positionieren und Nachschub intelligent zu steuern. Warehouse-Management-Systeme (WMS) integrieren CIO in ihre Regelwerke und optimieren Lagerlayouts in Echtzeit. Künstliche Intelligenz kann zusätzlich saisonale Muster oder Markttrends berücksichtigen und die Zonierung proaktiv anpassen. Dadurch entsteht ein dynamisches, selbstoptimierendes Lager, das menschliche Fehler reduziert und gleichzeitig die Effizienz maximiert.
7. Wie unterstützt der Cube-per-Order-Index Ergonomie und Arbeitssicherheit im Lager?
CIO sorgt dafür, dass häufig bewegte Artikel dort liegen, wo sie am besten erreichbar sind – in ergonomischer Greifhöhe. Schwere Produkte wandern in tiefere Ebenen, leichte Artikel nach oben. Das reduziert unnötiges Heben, Bücken oder Strecken, was klassische Ursachen für Rücken- und Gelenkprobleme sind. Auch Gefahrstoffe oder sensible Artikel können über CIO-gesteuerte Zonierung so platziert werden, dass Sicherheitsauflagen eingehalten und Risiken für Mitarbeitende minimiert werden.
8. Welche Vorteile bringt die Kombination von Lagerzonierung und CIO?
Die Verbindung von klar strukturierter Lagerzonierung und CIO-basierten Berechnungen schafft eine mehrdimensionale Optimierung. Artikel sind nicht nur logisch nach Prozess oder Typ sortiert, sondern auch nach Effizienzkennzahlen. Vorteile sind:
Kürzere Kommissionierwege
Bessere Raumausnutzung
Niedrigere Kosten pro Pick
Schnellere Auftragsdurchläufe
Höhere Lieferqualität
Geringere Fehlerraten
Damit entsteht ein Lager, das nicht nur effizient, sondern auch flexibel und zukunftsfähig ist.
9. Welche Trends prägen die Zukunft von CIO und Lagerzonierung?
Die Zukunft ist klar digital geprägt. Zu den wichtigsten Trends gehören:
Predictive Warehousing: Systeme antizipieren Nachfrage und passen Zonen an, bevor Peaks eintreten.
KI-gestützte Layoutoptimierung: Kombination von CIO mit weiteren Kennzahlen wie Retourenquote oder Artikelwert.
AR-gestützte Kommissionierung: Mitarbeitende werden mit Datenbrillen oder mobilen Endgeräten geführt.
Kollaborative Robotik: Cobots und autonome Fahrzeuge arbeiten Hand in Hand mit Menschen auf Basis von CIO-Daten.
Echtzeit-CIO: Statt monatlicher Updates wird CIO in Echtzeit berechnet, wodurch das Lager permanent optimiert wird.
10. Wie oft sollte man den Cube-per-Order-Index im Lager überprüfen?
CIO ist keine einmalige Kennzahl, sondern muss regelmäßig überprüft werden. Idealerweise erfolgt die Aktualisierung in festen Intervallen – monatlich oder quartalsweise. In stark schwankenden Branchen wie E-Commerce oder Mode kann eine wöchentliche oder sogar tägliche Anpassung sinnvoll sein. Moderne Systeme ermöglichen es, CIO dynamisch und in Echtzeit anzupassen, sodass das Lager permanent auf aktuelle Nachfrage- und Sortimentsänderungen reagiert.