Slotting entscheidet, wo welcher Artikel im Lager liegt. Das klingt nach Ordnung, ist aber einer der wirksamsten Hebel für Laufwege, Kommissionierleistung und Fehlerquote. Mit der ABC-/XYZ-Analyse wird die Platzvergabe nicht mehr nach Gewohnheit entschieden, sondern nach Zugriffshäufigkeit und Planbarkeit der Nachfrage.
Dieser Beitrag zeigt, wie die neun Klassen entstehen, wie sie ins Lager übersetzt werden, wo die Methode an Grenzen stößt und wie man den Effekt misst.
Was Slotting ist und warum es die Lagerleistung bestimmt
Slotting bedeutet, Artikel so zu platzieren, dass Wege kurz, Zugriffe ergonomisch und Kommissioniervorgänge einfach sind. Die meisten Lager wachsen organisch: Neue Artikel kommen dazu, alte fallen weg, saisonale Spitzen verschieben Prioritäten. Eine Platzierung, die vor drei Jahren logisch war, kann heute der Grund für lange Wege sein. Ein gutes Slotting berücksichtigt:
- Zugriffs- und Bewegungshäufigkeit,
- Planbarkeit der Nachfrage,
- Größe, Gewicht und Handhabung,
- Artikel, die häufig gemeinsam gepickt werden,
- Verwechslungsgefahr ähnlicher Artikel.
Der Grundgedanke ist in der Lagerplanung seit Langem beschrieben: Artikel mit den meisten Zugriffen bekommen die Plätze mit den kürzesten Wegen, wie es etwa das Kapitel zu Lagersystemen von Goetschalckx, Logistics Systems Design herleitet.
Die ABC-/XYZ-Analyse als Grundlage
ABC-Analyse: Wie oft wird ein Artikel gebraucht? Die ABC-Analyse teilt das Sortiment nach Bedeutung ein, für das Slotting meist nach Zugriffshäufigkeit, alternativ nach Menge oder Wert. Typisch ist, dass ein kleiner Teil der Artikel einen großen Teil der Zugriffe verursacht.
- A-Artikel: häufig bewegt, hoher Anteil an den Zugriffen.
- B-Artikel: mittlere Bewegung.
- C-Artikel: selten bewegt.
XYZ-Analyse: Wie planbar ist die Nachfrage? Gemessen wird, wie stark der Verbrauch von Periode zu Periode schwankt, häufig über den Variationskoeffizienten, also die Standardabweichung geteilt durch den Mittelwert der Periodenverbräuche.
- X-Artikel: gleichmäßiger Verbrauch, gut planbar.
- Y-Artikel: schwankend, etwa saisonal.
- Z-Artikel: unregelmäßig, kaum vorhersehbar, typisch für Ersatzteile oder Aktionsware.
Die Grenzen zwischen den Klassen werden im eigenen Betrieb festgelegt, etwa über kumulierte Zugriffsanteile bei ABC und über die Schwankung bei XYZ. Wichtig ist, sie einmal festzulegen und dann konsequent anzuwenden.
Neun Klassen und was sie für das Lager bedeuten
- AX, häufig und planbar: direkt an der Kommissionierzone, in Griffhöhe.
- AY, häufig und schwankend: nah, mit flexiblen Stellplätzen.
- AZ, häufig und unregelmäßig: gut erreichbar, mit Pufferfläche.
- BX, mittel und stabil: mittlere Lagerzonen.
- BY, mittel und saisonal: umstellbare Zonen.
- BZ, mittel und unregelmäßig: am Rand, aber übersichtlich.
- CX, selten und stabil: obere Ebenen oder entferntere Zonen.
- CY, selten und saisonal: Blocklager oder saisonale Flächen.
- CZ, selten und unregelmäßig: ganz hinten, gegebenenfalls ausgelagert.
Die Liste ist ein Ausgangspunkt, keine feste Regel. Schwere oder sperrige Artikel, Gefahrgut oder Kühlware setzen eigene Grenzen, die Vorrang vor der Klasse haben.
Wo ABC/XYZ an Grenzen stößt
Die ABC-Analyse nach Zugriffen kennt den belegten Raum nicht. Ein großer, oft gebrauchter Artikel kann vorn so viel Fläche belegen, dass mehrere kleine Artikel mit zusammen mehr Zugriffen nach hinten rücken. Für Sortimente mit sehr unterschiedlichen Artikelgrößen ergänzt der Cube-per-Order-Index die Analyse, weil er Zugriffe je belegtem Raum betrachtet.
Auch Artikel, die fast immer gemeinsam bestellt werden, gehören nebeneinander, selbst wenn ihre Klassen verschieden sind. Und eine Klassifikation ist nur so aktuell wie die Daten, auf denen sie beruht.
Weniger Wege, mehr Leistung
In der manuellen Kommissionierung nach dem Prinzip Person zur Ware ist der Weg zwischen den Lagerplätzen oft der größte einzelne Zeitanteil. Jeder Meter, der nicht gelaufen werden muss, schlägt direkt auf die Pickleistung durch.
Slotting wirkt stärker, wenn es zur Kommissioniermethode passt. Zonenkommissionierung teilt das Lager in feste Bereiche mit eigenem Personal. Sammelkommissionierung bündelt mehrere Aufträge in einem Lauf, Wellen steuern die Freigabe zeitlich. Wie viel das bringt, hängt von Auftragsstruktur und Layout ab und sollte vorher und nachher gemessen werden.
Zur Ergonomie: Schnelldreher gehören auf Griffhöhe, Mitteldreher auf Knie- oder Schulterhöhe, Langsamdreher nach oben oder unten. Das verkürzt Greifzeiten und senkt die körperliche Belastung. Wie Nachschub zu den Schnelldreherplätzen verbrauchsgesteuert läuft, beschreibt der Beitrag zu Kanban im Lager.
Fehlerquote senken durch klare Struktur
- Verwechslungsgefahr vermeiden: ähnliche Artikel bewusst nicht nebeneinander lagern.
- Zonen sichtbar machen: Farben, Schilder und klare Platzbezeichnungen.
- Digitale Absicherung: Scannen, Pick-by-Light oder Pick-by-Voice bestätigen jeden Griff.
- Stichproben nach Zonen: zeigen, wo Fehler gehäuft auftreten.
Ein strukturiertes Lager erleichtert auch die Einarbeitung, weil neue Mitarbeitende die Logik schneller verstehen. Für Ersatzteile mit vielen ähnlichen Kleinteilen beschreibt der Beitrag zu Pick und Pack in der Ersatzteillogistik zusätzliche Prüfschritte.
Fünf Schritte für wirksames Slotting
- Regelmäßig analysieren: die Klassifikation in festen Abständen aktualisieren, bei saisonalen Sortimenten häufiger. So wird sichtbar, welche Artikel auf- oder absteigen und wo Langsamdreher gute Plätze blockieren.
- Analyse und Umsetzung verbinden: Eine neue Klassifikation bringt nichts, wenn die Stellplätze nicht umgezogen werden. Umlagerungen in ruhigen Zeiten planen und Beschilderung und Systemdaten gleichzeitig anpassen.
- Das Team einbeziehen: Kommissionierer wissen, welche Plätze unpraktisch sind. Kurze Rückmelderunden liefern Hinweise, die in den Daten nicht stehen.
- Zonen modular planen: Pufferflächen für saisonale Artikel und neue Schnelldreher freihalten, damit nicht jedes Mal das halbe Lager umgeräumt werden muss.
- Den Effekt messen: vorher festlegen, woran der Erfolg gemessen wird, und die Werte vor und nach der Umstellung gleich erheben: Laufweg oder Laufzeit je Auftrag, Picks je Stunde je Zone, Fehlerquote, Aufträge je Quadratmeter Kommissionierfläche.
Modellfall: Schnelldreher am falschen Ende
Modellfall (typischer Verlauf, kein Kundenprojekt): Ein Produktionsbetrieb kommissioniert manuell mit einem einfachen Lagerverwaltungssystem. Die Analyse zeigt, dass viele A-Artikel weit vom Warenausgang entfernt liegen und unregelmäßig gefragte Z-Artikel mitten im Kommissionierbereich stehen. Die Umstellung erfolgt schrittweise: A- und X-Artikel ziehen in die Zone nahe dem Warenausgang, B- und Y-Artikel erhalten flexible Plätze mit saisonalen Pufferflächen, Z-Artikel wandern in eine eigene Zone. Farbmarkierungen und neue Schilder schaffen Orientierung, das Team wird direkt in der Halle eingewiesen. Anschließend werden Laufweg je Auftrag, Picks je Stunde und Fehlerquote mit den Werten vor der Umstellung verglichen. Das Warnsignal: eine Klassifikation, die nach der Umstellung nicht mehr aktualisiert wird.
Slotting digital denken
Ein Lagerverwaltungssystem kennt jeden Stellplatz und jede Bewegung. Viele Systeme bieten Slotting-Module, die aus Bewegungsdaten Vorschläge für neue Platzierungen ableiten. Beim dynamischen Slotting werden diese Vorschläge laufend aktualisiert, etwa wenn ein Artikel saisonal vom B- zum A-Artikel wird.
Voraussetzung sind saubere Daten und Schnittstellen zwischen ERP, Lagerverwaltung und Scannern. Die Entscheidung, ob sich eine Umlagerung lohnt, bleibt trotzdem eine Abwägung zwischen Umlagerungsaufwand und eingesparten Wegen.
Prüfen wir, wie dein Lager belegt ist
Allcox arbeitet nach eigener Angabe seit 2002 in der operativen Logistik. Im Werkvertrag in der Logistik übernehmen wir abgegrenzte Bereiche wie die Kommissionierung auf der Fläche des Kunden, mit eigener Teamleitung vor Ort und eigener operativer Steuerung. Wie das als Inhouse-Outsourcing aussieht, beschreibt die Seite zum Modell.
Ob die Platzvergabe zu Sortiment und Auftragsstruktur passt, können wir gemeinsam an deinen Bewegungsdaten durchgehen.
Platzvergabe gemeinsam durchgehen
Oder direkt: info@allcox.com · +49 40 253 06 225
Häufige Fragen zum Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse
Was ist Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse?
Eine Methode, Lagerplätze nach Zugriffshäufigkeit (ABC) und Planbarkeit der Nachfrage (XYZ) zu vergeben. Aus beiden Analysen entstehen neun Klassen von AX bis CZ, denen typische Platzierungen zugeordnet werden.
Wie funktioniert die ABC-Analyse beim Slotting?
Artikel werden nach ihrem Anteil an den Zugriffen, der Menge oder dem Wert in A, B und C eingeteilt. Häufig bewegte A-Artikel erhalten die am besten erreichbaren Plätze.
Wie wird die XYZ-Klasse bestimmt?
Über die Schwankung des Verbrauchs von Periode zu Periode, häufig mit dem Variationskoeffizienten. Gleichmäßig gebrauchte Artikel sind X, schwankende Y, unregelmäßige Z.
Wie oft sollte das Slotting überprüft werden?
In festen Abständen, etwa quartalsweise, bei saisonalen oder schnell wechselnden Sortimenten häufiger. Eine Klassifikation, die nicht aktualisiert wird, führt nach einiger Zeit wieder zu langen Wegen.
Wie misst man den Erfolg von Slotting?
Über Laufweg oder Laufzeit je Auftrag, Picks je Stunde, Fehlerquote und Aufträge je Quadratmeter, jeweils vor und nach der Umstellung auf dieselbe Weise gemessen.
