Wenn du in deiner Logistik die Stückkosten senken willst, brauchst du keinen Taschenrechner, sondern ein echtes Verständnis dafür, welche Prozesse im Hintergrund deine Marge klauen. Stückkosten sind kein theoretischer Wert aus dem Controlling. Sie entscheiden täglich darüber, ob du profitabel arbeitest oder nur damit beschäftigt bist, Fehler auszubügeln, Leerläufe zu reparieren und steigende Lohnkosten irgendwie zu kompensieren. Genau hier liegt dein größter Hebel – und der wird in vielen Lager- und Produktionsbetrieben komplett unterschätzt.
1. Was Stückkosten in der Logistik wirklich beeinflusst und warum viele Unternehmen die größten Treiber übersehen
Du kennst den Moment sicher: Die Kostenberichte sind sauber, die Mengenentwicklung sieht gut aus und trotzdem bleibt das Gefühl, dass die Marge irgendwo im Lager verschwindet. Stückkosten wirken auf den ersten Blick simpel. Ein bisschen Fixkosten hier, ein paar variable Kosten dort und am Ende teilt man alles durch die Menge. Doch in der Praxis wirst du schnell feststellen, dass sich hinter jeder Palette und jedem Kommissioniervorgang eine ganze Reihe an unsichtbaren Kostentreibern versteckt.
Viele Unternehmen konzentrieren sich vor allem auf die offensichtlichen Faktoren. Miete, Personal, Energie, Technik. Klar, die stehen im Vordergrund, aber sie erklären selten vollständig, warum die Stückkosten höher liegen als geplant. Der eigentliche Schmerzpunkt ist oft ein anderer. Es sind die kleinen Ineffizienzen, die schleichende Überlastung an bestimmten Prozessschritten oder die fehlende Abstimmung zwischen Wareneingang, Lagerplatzstrategie und Kommissionierung. Gerade diese Zusammenhänge werden im Alltag leicht übersehen und genau hier frisst deine Marge in Ruhe vor sich hin.
Ein besonders unterschätzter Faktor ist die Ablaufqualität. Wenn Abläufe nicht sauber definiert sind, addieren sich Fehlkommissionierungen, Nacharbeit und unnötige Wege zu einer wirklichen Kostenlawine. Du merkst es selten sofort, aber jeden Tag wandern ein paar Minuten zusätzlich durch die Halle und sammeln sich zu einem Betrag, der am Ende direkt in den Stückkosten landet. Und wenn du jetzt denkst, dass es nur um die reine Arbeitszeit geht, dann unterschätzt du den Einfluss von Prozessstabilität und Fehlerquote.
Hinzu kommt das Thema Mengeneffekte. Viele Betriebe sind überzeugt, dass mehr Menge automatisch die Stückkosten senkt. Theoretisch stimmt das. Fixkostendegression funktioniert nur dann, wenn die zusätzlichen Volumen nicht gleichzeitig neue Engpässe schaffen oder Qualitätsverluste verursachen. Steigt der Durchsatz, steigen oft auch die Fehlerquoten oder die Belastung einzelner Teams. Und schon wird aus der erhofften Kostenentlastung ein neuer Kostentreiber.
Die nächste große Baustelle ist die fehlende Durchgängigkeit der Daten. Solange du die Kosten je Prozessschritt nicht präzise erfasst und deinen Kostensatz pro Einheit nicht in Echtzeit verfolgen kannst, optimierst du im Blindflug. Moderne Systeme im Bereich Lagerverwaltung, Transportmanagement oder Workforce Management schaffen Transparenz, aber nur wenn du sie konsequent nutzt. Nur mit klaren Daten erkennst du, welche Tätigkeiten wirklich teuer sind und wo Optimierung tatsächlich wirkt.
Und dann ist da noch die Personalebene. Prozesse hängen von Menschen ab und Menschen prägen die Produktivität stärker als jede noch so schicke Software. Unsauber angelerntes Personal, unklare Zuständigkeiten oder ineffiziente Wegeplanung wirken direkt auf deine Stückkosten. Gleichzeitig können gut geschulte Teams, klare Abläufe und intelligente Einsatzplanung die Stückkosten dramatisch verbessern. Der Personalfaktor ist kein Nebenschauplatz. Er ist einer der stärksten Kostentreiber überhaupt.
Wenn du dich fragst, warum Stückkosten trotz intensiver Bemühungen nicht sinken, liegt es fast immer an einer Kombination aus fehlender Prozessharmonie, mangelnder Transparenz und nicht optimal gesteuertem Personaleinsatz. Sobald du diese drei Bereiche unter Kontrolle bringst, verändern sich deine Stückkosten oft schneller, als es der beste Taschenrechner ausrechnen kann.
Wenn du bereit bist, tiefer einzusteigen, geht es im nächsten Kapitel direkt an die Grundlagen. Wir schauen uns an, wie fixe, variable und gemeinkostenbasierte Stückkosten wirklich zusammenspielen und warum du unbedingt verstehen musst, wie sie sich gegenseitig beeinflussen.
2. Fixe und variable Stückkosten verständlich erklärt: Wie Lagerkosten, Gemeinkosten und Mengeneffekte zusammenwirken
Wenn du Stückkosten wirklich im Griff haben willst, musst du zuerst verstehen, aus welchen Bausteinen sie sich zusammensetzen. Die klassische Unterscheidung in fixe, variable und anteilige Gemeinkosten klingt erst einmal nach Theorie aus dem BWL-Seminar, aber in der Logistik hat sie unmittelbare, sehr handfeste Konsequenzen. Sobald du weißt, welcher Kostenblock welche Dynamik hat, kannst du gezielt steuern statt nur reagieren.
Fixe Stückkosten: Die Kosten, die immer mitfahren
Fixe Kosten sind wie ein voll beladener LKW, der jeden Monat zuverlässig auf deiner Kostenseite auftaucht. Egal wie viel Ware du bewegst, egal wie viele Paletten du einlagerst. Dazu gehören Miete für Hallen, Abschreibungen auf Regalsysteme, Grundpersonal, Staplerflotte, Versicherungen und teilweise auch Energiebasislasten.
Je mehr Menge du durch dein System schickst, desto geringer fallen die fixen Stückkosten pro Einheit aus. Das ist der berühmte Mengeneffekt. Wenn du 1000 Einheiten lagerst und deine Fixkosten bei 500 Euro liegen, zahlst du 50 Cent pro Stück. Gehst du auf 1500 Einheiten hoch, sinken die fixen Stückkosten automatisch. Klingt simpel, funktioniert aber nur, wenn deine Prozesse diese Mehrmenge auch ohne Qualitäts- oder Zeitverlust verarbeiten können.
Was viele unterschätzen: Fixkostendegression ist kein Selbstläufer. Wenn mehr Menge gleichzeitig mehr Fehler, Stillstände oder Überlastung erzeugt, steigen die variablen Kosten wieder an. Am Ende frisst das den Kostenvorteil komplett auf.
Variable Stückkosten: Die Kosten, die mit jeder zusätzlichen Bewegung entstehen
Variable Stückkosten fühlen sich an wie das Fitnessstudio für deine Logistik: Jeder zusätzliche Auftrag kostet. Manchmal wenig, manchmal richtig viel. Dazu gehören Energieverbrauch pro Auftrag, Material, Verpackung, Lieferkosten, Pick- bzw. Kommissionierzeit und der Personalbedarf pro Einheit.
Der Unterschied wird in der Praxis besonders klar, wenn du zwei Warentypen vergleichst. Ein einfacher Trockensortimentsartikel, sagen wir ein Radiergummi, verursacht vielleicht 10 Cent variable Kosten. Ein sperriges Möbelstück hingegen braucht besondere Handhabung, mehr Personal, mehr Transportzeit und eventuell technische Hilfsmittel. Zack, bist du im Euro-Bereich pro Stück.
Gerade in der Lagerwirtschaft macht es einen enormen Unterschied, ob du händisch kommissionierst, automatisiert arbeitest oder mit einer Mischung aus Mensch und Technik unterwegs bist. Jede Prozessform hat eigene variable Kosten und oft übersehen Unternehmen, wie stark diese Kostenblöcke die Stückkosten beeinflussen.
Gemeinkosten-Anteil je Stück: Der stille Mitfahrer, den viele vergessen
Gemeinkosten sind die Kosten, die nirgends so richtig hingehören, aber den größten Einfluss haben, wenn man sie unterschätzt. Administration, IT, Instandhaltung, Sicherheitsdienst, interne Steuerung, Projektleitung, technische Betreuung – alles Kosten, die du auf jede Einheit verteilen musst.
Unternehmen vergessen oft, dass gerade diese Gemeinkosten mitwachsen, wenn die Komplexität steigt. Neue Kunden, mehr Varianten, zusätzliche Qualitätskontrollen oder neue IT-Prozesse können deine Gemeinkosten massiv erhöhen. Wenn du sie nicht sauber auf die Stückkosten umlegst, wirken sie wie eine schleichende Margebremse.
Die Dynamik dahinter: Drei Kostenarten, ein Ergebnis
Der spannende Teil beginnt da, wo alle drei Kostenarten zusammenkommen. Der Lagerplatz ist begrenzt, das Personal arbeitet nicht linear und die Technik hat ihre eigenen Grenzen. Genau deswegen musst du verstehen, wie Fixkosten, variable Kosten und Gemeinkosten miteinander interagieren. Erst wenn du diese Zusammenhänge erkennst, kannst du gezielt Maßnahmen ergreifen.
Beispiel: Du steigerst deinen Output und hoffst auf Fixkostendegression. Gleichzeitig steigt aber die Fehlerquote. Die Fehler verursachen zusätzliche Nacharbeit, die Nacharbeit erzeugt zusätzliche variable Kosten und die Steuerung dieser Nacharbeit kostet wiederum Gemeinkosten. Und plötzlich hast du höhere Stückkosten trotz mehr Menge. Ein Klassiker in der Logistik.
Umgekehrt kann ein effizienter Prozess, eine saubere Wegeoptimierung oder eine durchdachte Lagerstrategie alle drei Kostenarten gleichzeitig positiv beeinflussen. Genau an dieser Stelle entstehen echte Wettbewerbsvorteile.
3. Die Rolle transparenter Logistikprozesse: Warum Prozessoptimierung der stärkste Hebel für sinkende Stückkosten ist
Wenn du die Stückkosten in der Logistik nachhaltig senken willst, gibt es einen Hebel, der stärker wirkt als jeder Mengenaufschlag, jede Nacht- und Nebelaktion im Controlling und jedes zusätzliche Automatisierungsprojekt: transparente, saubere und durchgängig gedachte Logistikprozesse. Keine Blackbox, kein Bauchgefühl. Reine, klare Abläufe, die du im Detail verstehst und kontrollierst.
Der häufigste Fehler in Unternehmen ist nicht mangelnder Wille zur Effizienz. Es ist der fehlende Überblick darüber, was im Lager tatsächlich passiert. Viele Teams arbeiten hart, aber nicht unbedingt in der richtigen Reihenfolge, am richtigen Ort oder mit der richtigen Priorisierung. Wenn Prozesse nicht sichtbar sind, können sie auch nicht verbessert werden. Und wenn sie nicht verbessert werden, steigen die Stückkosten – oft leise, aber kontinuierlich.
Warum Prozesstransparenz der Unterschied zwischen „wir glauben“ und „wir wissen“ ist
Sobald du deine Abläufe datenseitig aufschlüsselst, erkennst du sofort, welche Tätigkeiten deine Stückkosten bestimmen. Die größten Aha-Momente entstehen in der Regel an drei Stellen:
Wegezeiten: Sie gehören zu den größten Kostentreibern und bleiben trotzdem oft ungemessen. Jeder zusätzliche Meter ist variable Kosten pur.
Wartezeiten: Egal ob am Wareneingang, am Verpackungstisch oder an der Laderampe – Stillstand frisst Marge.
Nacharbeit: Fehlerquote, Korrekturen, Retourenbearbeitung. Alles teuer. Alles vermeidbar.
Erst wenn du diese Punkte transparent machst, kannst du gezielt ansetzen. In vielen Unternehmen zeigt sich nach einer ersten Prozessaufnahme, dass 15 bis 30 Prozent der täglichen Tätigkeiten nicht wertschöpfend sind. Das ist bares Geld, das du jeden Tag in die Luft schickst.
Prozessoptimierung wirkt auf alle Kostenarten gleichzeitig
Das Schöne an einer klugen Prozessoptimierung ist, dass sie nicht nur variable Kosten senkt, sondern auch indirekt Lagerkosten und Gemeinkosten beeinflusst.
• Weniger Wegezeit bedeutet: weniger Personalkosten pro Einheit.
• Weniger Fehler bedeutet: weniger Nacharbeit, weniger Kontrollaufwand.
• Weniger Durchlaufzeit bedeutet: bessere Flächennutzung und geringere Opportunitätskosten.
• Bessere Planung bedeutet: weniger Spitzenlasten und damit weniger Zusatzpersonal.
Und das Ganze funktioniert nicht als kurzfristiger Sprint, sondern als nachhaltige Veränderung. Wenn du Prozesse einmal sauber strukturierst und nach Lean-Gesichtspunkten stabil hältst, sinken die Stückkosten dauerhaft – und zwar ohne, dass du zusätzliches Budget verbrennen musst.
Moderne Prozesssteuerung: Der Gamechanger, den viele unterschätzen
Die Zeiten, in denen ein Lager ausschließlich nach Erfahrung, Bauchgefühl und dem berühmten „das machen wir immer schon so“ lief, sind vorbei. Moderne Unternehmen setzen auf:
• digitale Prozessabbildung
• Echtzeitdaten in ERP- und WMS-Systemen
• automatisierte Priorisierung
• Lastverteilungsanalysen
• intelligente Workforce-Planung
• KPI-Monitoring bis auf Tätigkeitsniveau
Wenn du weißt, wie lange ein Kommissioniervorgang im Durchschnitt dauert, wie viele Picks pro Stunde realistisch sind, welche Produkte repetitive Transportwege verursachen oder wann die Fehlerquote steigt, kannst du eingreifen, bevor aus einer kleinen Unsauberkeit ein Kostenproblem wird.
Gerade das Zusammenspiel aus Mensch und Technik ist ein entscheidender Faktor. Automatisierung ist kein Selbstzweck. Wenn sie deine Prozesse unterstützt, werden sie schneller, stabiler und günstiger. Wenn sie nur hübsch anzusehen ist, steigen deine Stückkosten – und zwar zuverlässig.
Ohne Verantwortlichkeiten keine Kostensenkung
Transparenz ist nur der erste Schritt. Der zweite ist Verantwortlichkeit. Jeder Prozess braucht jemanden, der ihn versteht, steuert und weiterentwickelt. Wenn du in deinem Betrieb klare Rollen und Verantwortungsbereiche definierst, sinken Fehlerquoten automatisch. Wenn du Verantwortlichkeiten im Prozess nicht klar regelst, steigen Nacharbeit, Koordinationsaufwand und interne Reibungsverluste.
Das hat direkte Auswirkungen auf die Stückkosten. Jeder zusätzlicher Abstimmungsweg, jede unklare Aufgabe und jede Doppelarbeit landet am Ende genau dort: in der Kostenrechnung pro Einheit.
Und jetzt das Entscheidende
Stückkosten senkst du nicht durch eine einzelne Maßnahme. Du senkst sie durch ein sauberes Zusammenspiel aus Daten, Prozessen, Transparenz und Menschen. Wenn deine Logistikprozesse konsequent durchdacht, visualisiert und gesteuert sind, wird aus Kostendruck eine Stärke. Dann arbeitest du nicht mehr gegen den Aufwand, sondern mit dem System.
4. Praxisnahes Beispiel: Wie ein mittelständischer Betrieb seine Stückkosten um über 18 Prozent reduziert hat
Stell dir ein typisches mittelständisches Produktionsunternehmen vor. Rund 180 Mitarbeitende, eine solide Lagerhalle mit manueller Kommissionierung, ein gewachsenes Sortiment und ein Tagesgeschäft, das häufig unter Strom steht. Nichts Außergewöhnliches, nichts Hochautomatisiertes. Ein klassischer Betrieb, der in der Logistik eigentlich ganz gut klarkam – bis die Stückkosten plötzlich aus dem Ruder liefen.
Ausgangslage: „Wir arbeiten hart, aber wir kommen nicht hinterher“
Die Verantwortlichen hatten das Gefühl, dass die Produktivität sinkt, obwohl der Output kaum schwankte. Die Lagerkosten stiegen, variable Kosten zogen nach und die Fehlerrate im Warenausgang lag spürbar über dem gewünschten Niveau. Das Controlling meldete Stückkosten, die fast 12 Prozent über dem Zielwert lagen. Das war kein Drama, aber ausreichend, um im Wettbewerb unangenehm aufzufallen.
Die Ursachen waren – wie so oft – nicht sofort sichtbar. Auf den ersten Blick lief der Laden. Kommissionierer arbeiteten fleißig, die Teams gaben Gas, die Technik funktionierte. Nur die Zahlen passten nicht zur wahrgenommenen Realität.
Analyse: Der Teufel steckt im Prozess – und in den Wegen
Im Rahmen einer Prozessaufnahme fiel sofort auf, dass die Wegezeiten deutlich zu hoch waren. Die Lagerplatzstrategie war historisch gewachsen: Artikel, die früher selten liefen, lagen weit hinten; neue Hochläufer lagen irgendwo mittendrin. Die Kommissionierer verbrachten jeden Tag viele Minuten mit unnötigen Wegen. Aufs Jahr gerechnet bedeutete das über 1400 Stunden zusätzlicher Arbeitszeit, die direkt auf die Stückkosten wirkte.
Dazu kam eine auffällig hohe Nacharbeitsquote im Warenausgang. Fehletikettierungen, unvollständige Aufträge, doppelte Kontrollen – alles Themen, die im Tagesgeschäft einzeln klein wirken, aber in Summe enorme variable Kosten erzeugen.
Ein weiterer Punkt: Die Personaleinsatzplanung war nicht an der tatsächlichen Prozesslast ausgerichtet. Es gab Stoßzeiten, in denen sämtliche Mitarbeitenden im Warenausgang gebraucht wurden, während im Wareneingang Leerlauf herrschte – und umgekehrt. Durch diese ungleichmäßige Auslastung wurde vorhandene Arbeitszeit schlecht genutzt.
Maßnahmen: Kleine Stellschrauben, große Wirkung
Die Optimierung begann bewusst lean, ohne Großinvestitionen, ohne neue Halle, ohne teure Automatisierungsprojekte. Ziel war es, die Prozessoptimierung direkt an den Kernprozessen auszurichten.
Die wichtigsten Schritte:
Neuordnung der Lagerplatzstrategie nach ABC-Analyse
Hochbewegte Artikel wurden konsequent nach vorne gelegt. Wegezeiten sanken sofort messbar.
Einführung einer standardisierten Pick-Route
Statt individueller Wege entschieden sich alle Kommissionierer für eine einheitliche Route. Die Prozessdauer sank, die Fehlerquote ebenfalls.
Qualitätskontrolle vorverlagern
Ein Teil der Kontrollen wurde in die Kommissionierung integriert, was die Nacharbeit reduzierte.
Workforce-Planung nach Prozesslast
Arbeitskräfte wurden flexibel dorthin geschoben, wo gerade Volumen lag. Ohne zusätzlichen Personaleinsatz wurde mehr Output erzielt.
Echtzeitdaten aus dem WMS aktiv nutzen
Tägliche KPI-Checks zu Durchlaufzeit, Pickleistung und Fehlerquote machten Engpässe sofort sichtbar.
Schulung des Teams auf saubere Prozessführung
Ein Tag Schulung brachte mehr als die vorherigen sechs Monate „gut gemeinte Ersthilfe“.
Ergebnis: 18 Prozent weniger Stückkosten in unter zwölf Wochen
Nach drei Monaten lag die Stückkostenreduktion bei 18,3 Prozent. Besonders bemerkenswert war, dass kein zusätzliches Personal eingestellt wurde und auch keine kostenintensive Technik angeschafft wurde. Die Einsparung entstand fast vollständig durch strukturelle Maßnahmen innerhalb der bestehenden Logistikprozesse.
Durch die Optimierung sank die Wegezeit pro Kommissioniervorgang um rund 27 Prozent. Die Fehlerquote halbierte sich fast. Gleichzeitig stieg die Produktivität pro Mitarbeiter und die Durchsatzleistung des Lagers erhöhte sich messbar.
Der größte Aha-Moment für das Unternehmen war jedoch ein anderer: Die transparente Prozessführung machte erstmals sichtbar, wie viel Potenzial tatsächlich brachlag. Viele Entscheidungen wurden plötzlich datenbasiert getroffen, nicht aus Gewohnheit oder Bauchgefühl.
5. Fünf bis sieben konkrete Maßnahmen, mit denen du deine Stückkosten in der Logistik sofort verbessern kannst
Wenn du Stückkosten wirklich nachhaltig und gleichzeitig kurzfristig senken willst, brauchst du Maßnahmen, die ohne jahrelange Projektplanung funktionieren. Genau diese findest du hier. Jede dieser Stellschrauben ist praxiserprobt, wirkt auf mehrere Kostenarten gleichzeitig und lässt sich in die meisten Logistikprozesse integrieren, ohne dass du deinen kompletten Betrieb umkrempeln musst.
1. Lagerkosten senken, indem du die Flächennutzung neu bewertest
Viele Unternehmen zahlen Monat für Monat Miete für Flächen, die weder ideal genutzt noch wirklich gebraucht werden. Mach eine ehrliche Bestandsaufnahme:
→ Wie viel Fläche ist aktiv wertschöpfend?
→ Wo entstehen unnötige Wege?
→ Welche Artikel liegen da, „weil sie da schon immer lagen“?
Allein die optimierte Flächennutzung kann Stückkosten spürbar reduzieren, weil du Fixkosten auf mehr Output verteilst und gleichzeitig Laufwege verkürzt.
2. Prozessoptimierung durch konsequente ABC- und XYZ-Analysen
Wenn du weißt, welche Artikel wie oft und wie unregelmäßig laufen, kannst du die komplette Lagerplatzstrategie neu denken. Die meisten ineffizienten Picks entstehen, weil schnelle Artikel schlecht erreichbar sind oder seltene Artikel vorne liegen und unnötige Wege erzeugen.
Eine ABC-Analyse kostet dich wenig Zeit, spart aber dauerhaft variable Kosten ein.
3. Pickleistung steigern durch Standardrouten und Klare Taktung
Viele Kommissionierer entscheiden selbst, wie sie ihre Runden gehen. Das klingt flexibel, führt aber zu schwankenden Prozesszeiten und steigenden Stückkosten.
Setze stattdessen auf:
→ festgelegte Pick-Routen
→ feste Taktung
→ einheitliche Wegeführung
So reduzierst du Streuung, erhöhst die Produktivität und bekommst verlässliche Planbarkeit.
4. Engpässe sichtbar machen durch Echtzeit-KPI-Steuerung
Wenn du deine Prozesszeiten, Durchsatzmengen und Fehlerquoten nicht täglich trackst, verlierst du bares Geld. Eine saubere Datenbasis ist kein Luxus, sondern Pflicht.
Stell sicher, dass du folgende KPIs täglich siehst:
→ Pickzeit pro Auftrag
→ Durchlaufzeit Wareneingang bis Versand
→ Fehlerquote
→ Nacharbeitsmenge
Durch diese Transparenz kannst du gezielt dort eingreifen, wo Stückkosten tatsächlich entstehen.
5. Personal effizienter einsetzen und Qualifikation gezielt erhöhen
Dein Personal ist der stärkste Hebel für Produktivität. Jeder falsch eingesetzte Mitarbeitende erhöht die Stückkosten.
Setze auf:
→ flexible Einsatzpläne nach Prozesslast
→ klare Rollenverteilungen
→ kurze tägliche Abstimmungen
→ gezielte Schulungen zu Qualität, Geschwindigkeit und Sauberkeit der Abläufe
Qualifiziertes Personal verursacht weniger Fehler, braucht weniger Nacharbeit und erhöht deine Ausbringung.
6. Nacharbeit reduzieren durch intelligente Qualitätskontrollen
Kontrolle ist gut, doppelte Kontrolle ist teuer. Wenn du Qualitätsprozesse nach vorne ziehst und Fehlerquellen früh im Prozess abfängst, sinkt die Nacharbeiten drastisch.
Beispiele:
→ Etikettenprüfung während des Picks
→ Mengenkontrolle an der Quelle
→ frühzeitige Plausibilitätschecks
Das entlastet sowohl variable Kosten als auch Gemeinkosten.
7. Kleine Automatisierung statt großer Maschinenparks
Viele Unternehmen denken bei Automatisierung sofort an Millioneninvestitionen. In der Realität reichen oft kleinere Hilfsmittel und smarte Technikkomponenten, um Stückkosten zu senken.
Zum Beispiel:
→ mobile Datenerfassungsgeräte
→ exakte Wegeführung über Pick-by-Scan
→ teilautomatisierte Verpackung
→ Exoskelette für schwere Hebevorgänge
Diese Maßnahmen stabilisieren die Abläufe und wirken dauerhaft auf die Stückkosten.
6. Personaleinsatz und Qualifikation: Warum dein Team ein entscheidender Kostenfaktor ist – im positiven wie im negativen Sinne
Wenn du deine Stückkosten wirklich verstehen willst, musst du dir dein Personal anschauen. Nicht im Sinne von „mehr Leute = mehr Kosten“, sondern im Sinne von „wer macht was, wie gut und wie effizient“. In der Logistik wirken Menschen und Prozesse so eng zusammen, dass die Produktivität deines Teams oft mehr Einfluss auf die Stückkosten hat als jeder
Automatisierungsgrad oder jede hübsch optimierte Lagerlayout-Skizze.
Viele Betriebe unterschätzen, wie stark der Faktor Mensch die operative Wirtschaftlichkeit beeinflusst. Und nein, damit ist nicht gemeint, dass Mitarbeitende mehr rennen oder schneller arbeiten sollen. Es geht um Struktur, Klarheit, Verantwortungen und Qualifikation. Sobald diese vier Komponenten nicht sauber sitzen, steigen deine Stückkosten automatisch.
Unklare Zuständigkeiten erhöhen Stückkosten – und zwar zuverlässig
Wenn im Lager nicht glasklar geregelt ist, wer welche Prozesse verantwortet, entstehen Reibungsverluste, Abstimmungsbedarf und unnötige Wartezeiten. Mitarbeitende fangen an, Tätigkeiten doppelt auszuführen, Aufträge werden mehrfach geprüft oder liegen plötzlich doch nicht bereit. Genau diese kleinen Verzögerungen verursachen variable Kosten, die du im Tagesgeschäft selten siehst – aber die am Monatsende in der Stückkostenrechnung deutlich auftauchen.
Eine typische Beobachtung in mittelständischen Betrieben: Ein Kommissionierer bricht seinen Pick ab, weil er Ware sucht, die nicht dort liegt, wo sie laut System sein sollte. Er läuft durch die Halle, fragt Kolleginnen, wartet auf Rückmeldung. 15 Minuten weg. Passiert das zehnmal am Tag, hast du eine operative Kostensteigerung, die du nicht mal schnell auf Technik oder Mietpreise schieben kannst.
Qualifikation ist einer der größten Hebel für Produktivität
Gut geschulte Mitarbeitende arbeiten nicht nur schneller. Sie arbeiten sauberer, produzieren weniger Fehler und sorgen dafür, dass deine Logistikprozesse stabil bleiben. Fehler sind einer der teuersten Kostentreiber – und werden meist durch mangelnde Einweisung, fehlendes Verständnis oder unklare Prozesslinien verursacht.
Ein Praxiswert, der vielen nicht bewusst ist:
Schon eine Reduktion der Fehlerrate um 0,5 Prozent kann die Stückkosten je nach Branche und Produkt um mehrere Cent pro Einheit senken. Rechne das mal auf Monatsvolumen hoch, und du merkst schnell, wie viele Euro hier wirklich drinstecken.
Gezielte Schulungen wirken doppelt:
→ Sie senken variable Kosten (weniger Fehler, weniger Nacharbeit).
→ Sie senken Gemeinkosten (weniger Kontrollaufwand, weniger Steuerung).
Gerade in der Lagerwirtschaft, in der tägliche Routinearbeit zu 80 Prozent den Output bestimmt, ist Qualifikation kein nice-to-have – sie ist ein strategischer Kostenfaktor.
Personaleinsatzplanung: Die unterschätzte Stellschraube deiner Stückkosten
Wenn dein Personal nicht dort arbeitet, wo gerade die Prozesslast liegt, steigen die Stückkosten automatisch. Und zwar ohne dass jemand etwas falsch macht. Die Ursache ist schlicht fehlende Synchronisation.
Typische Effekte:
→ Überlastung im Warenausgang, während im Wareneingang Leerlauf herrscht.
→ Zu viele Mitarbeitende morgens, zu wenige nachmittags.
→ Falsche Kombinationen von Qualifikationen im selben Zeitfenster.
→ Stoßzeiten, die durch schlechte Planung entstehen, nicht durch Kunden.
Mit einer guten Personaleinsatzsteuerung kannst du innerhalb weniger Wochen Effekte erzielen, die sonst nur durch Investitionen in Technik möglich wären. Workforce-Management, flexible Teams und Tagesbriefings mit klaren Rollen senken die Stückkosten schneller als fast jeder andere Hebel.
Warum Fluktuation ein direkter Stückkosten-Treiber ist
Eine hohe Fluktuation sorgt für ständige Einarbeitungsphasen. Jede Einarbeitung kostet Zeit, Geld und produktive Stunden. Logistik lebt von Routine – und Routine entsteht erst nach Wochen, manchmal Monaten. Wenn dir Mitarbeitende regelmäßig abwandern oder häufig wechseln, geht dir jedes Mal Know-how verloren. Das steigert variable Kosten, zwingt zu wiederkehrender Qualitätskontrolle und erhöht die Belastung des restlichen Teams.
Genau an dieser Stelle kann professionelle Unterstützung wie Arbeitnehmerüberlassung oder ein sauber strukturierter Werkvertrag massiv entlasten, weil Teams stabil geführt werden und du weniger Ressourcen in Schulung, Führung und Koordination binden musst.
Der Mensch macht die Marge
Stückkostenoptimierung ist kein reines Maschinen- oder Prozessspiel. Am Ende ändern Menschen die Zahlen. Mit klaren Prozessen, guter Führung, sauberer Qualifikation und strukturiertem Personaleinsatz reduzierst du Fehler, Nacharbeit und Stillstand. Und genau das sorgt dafür, dass deine Stückkosten dauerhaft sinken – nicht nur in einer guten Phase, sondern das ganze Jahr über.
7. Fazit: Wie du Stückkosten langfristig kontrollierst und warum ein starker Partner wie Allcox hier zum Gamechanger wird
Stückkosten sind kein lästiger Wert im Controlling. Sie sind eine direkte Übersetzung deiner operativen Realität. Wenn du sie im Griff hast, steuerst du dein Geschäft. Wenn sie dich steuern, arbeitest du ständig hinterher. Die gute Nachricht: Du hast mehr Einfluss auf die Stückkosten, als viele vermuten. Und zwar jeden Tag, in jedem Prozessschritt, in jeder Entscheidung zu Personal, Technik, Flächen und Abläufen.
Wenn du Fixkosten, variable Kosten und Gemeinkosten sauber auseinanderhältst und verstehst, wie sie ineinandergreifen, erkennst du die wahren Stellschrauben. Dazu gehören transparente Logistikprozesse, klare Verantwortlichkeiten, konstante Daten, qualifiziertes Personal und eine präzise Ausrichtung deines Lagers auf Mengen, Wege und Qualität. Je konsequenter du diese Punkte angehst, desto stabiler sinken deine Stückkosten.
Und ja, Optimierung passiert nicht im luftleeren Raum. Die Logistik lebt vom Zusammenspiel aus Menschen, Struktur und Umsetzungskraft. Genau hier trennt sich „ganz okay“ von „stark“. Wenn du dauerhaft produktiv arbeiten willst, brauchst du Prozesse, die funktionieren, Teams, die Verantwortung übernehmen und eine Führung, die erkennt, wo Potenzial liegt.
Warum ein externer Partner hier echten Mehrwert schafft
Es gibt Momente, in denen du jemanden brauchst, der nicht nur Personal stellt, sondern die komplette Wertschöpfungslogik deiner Logistik versteht. Jemanden, der Prozesse sauber aufsetzt, Verantwortung übernimmt und Ergebnisse liefert. Genau an dieser Stelle kommt Allcox ins Spiel.
Wir denken Logistik nicht nur als Dienstleistung, sondern als eigenständigen Wertschöpfungsbereich. Ob im Werkvertrag oder in der Arbeitnehmerüberlassung – unser Anspruch ist es, mehr zu liefern als reine Arbeitsstunden. Wir übernehmen Flächen, Prozesse, Menschen, Qualität und Steuerung vor Ort. Wir analysieren, optimieren, betreiben und entwickeln weiter. Und genau das sorgt bei unseren Kunden dafür, dass Stückkosten planbarer, Prozesse stabiler und Teams entlasteter werden.
Im Werkvertrag gestalten wir komplette Logistikprozesse selbstständig und nehmen dir den operativen Aufwand ab. In der Arbeitnehmerüberlassung wiederum bringen wir qualifizierte Teams an den Start und bleiben so lange vor Ort, bis die Prozesse laufen, nicht bis die Uhr abgelaufen ist. Und weil wir Logistik seit über 20 Jahren leben, wissen wir genau, wo Marge verloren geht – und wie man sie zurückholt.
Wenn du bereit bist, deine Stückkosten wirklich zu kontrollieren, statt dich jeden Monat darüber zu ärgern, ist es Zeit für den nächsten Schritt. Lass uns sprechen, Prozesse neu denken und deine Logistik wirtschaftlich stabiler machen.
Weitere interessante Informationen zum Thema findest du in den folgenden Quellen:
FAQ zum Thema Stückkosten in der Logistik
Wie lassen sich Stückkosten in der Logistik klar definieren?
Stückkosten in der Logistik bezeichnen die Kosten, die pro gelagerter, transportierter oder kommissionierter Einheit anfallen. Sie setzen sich aus fixen, variablen und anteiligen Gemeinkosten zusammen, die auf einzelne Prozessschritte verteilt werden. Eine präzise Definition dieser Kosten ermöglicht eine verlässliche Kostenkalkulation innerhalb der Lager- und Transportprozesse. Durch die getrennte Betrachtung der Kostenarten lassen sich Belastungen unterschiedlichen Tätigkeiten zuordnen. Dadurch entsteht ein strukturiertes Bild über die Wirtschaftlichkeit einzelner Einheiten im Materialfluss.
Was beeinflusst Stückkosten in der Logistik am stärksten?
Stückkosten in der Logistik werden vor allem durch Mengenvolumen, Personalaufwand, Prozessqualität und Flächennutzung beeinflusst. Eine hohe Fehlerrate, lange Wegezeiten oder unstrukturierte Prozessschritte erhöhen variable Kosten und verteilen Gemeinkosten ungünstig auf weniger Output. Zusätzlich wirken sich Fixkosten wie Miete, Technik oder Grundpersonal auf die Stückkosten aus, da sie unabhängig vom Durchsatz anfallen. Eine optimierte Prozessstruktur kann alle Kostenarten gleichzeitig entlasten. Dadurch wird die Kostenverteilung transparenter und stabiler.
Wie wirken fixe und variable Kosten auf Stückkosten in der Logistik?
Fixe Kosten bleiben unabhängig vom Mengendurchsatz konstant und werden auf jede Einheit verteilt, was bei steigenden Mengen zu geringeren Stückkosten führt. Variable Kosten entstehen hingegen durch jede zusätzlich bearbeitete Einheit, beispielsweise durch Kommissionierzeit, Verpackungsaufwand oder Energieverbrauch. Beide Kostenarten beeinflussen die Gesamtstückkosten gemeinsam, weshalb ihre getrennte Analyse notwendig ist. Eine sinkende Fehlerquote oder effizientere Abläufe reduzieren variable Kosten unmittelbar. Fixe Kosten lassen sich durch bessere Auslastung oder Flächenoptimierung positiv beeinflussen.
Warum sind Gemeinkosten ein wichtiger Bestandteil der Stückkosten in der Logistik?
Gemeinkosten umfassen administrative Tätigkeiten, IT-Systeme, Instandhaltung, Sicherheitsanforderungen und Steuerungsaufwand. Diese Kosten fallen unabhängig von einzelnen Einheiten an, werden aber anteilig auf alle Prozesse verteilt. Eine unzureichende Zuordnung kann zu falschen Kostensätzen führen und Optimierungspotenziale verdecken. Durch eine präzise Gemeinkostenverteilung lassen sich Kostenblöcke einzelnen Aktivitäten zuordnen und besser bewerten. Dies ermöglicht eine differenzierte Analyse der Wirtschaftlichkeit unterschiedlicher logistikrelevanter Abläufe.
Wie lassen sich Stückkosten in der Logistik zuverlässig berechnen?
Die Berechnung erfolgt durch Addition aller fixen, variablen und gemeinkostenbezogenen Werte, die auf die bearbeitete Menge verteilt werden. Fixkosten werden durch die Gesamtmenge geteilt, variable Kosten direkt je Einheit hinzugefügt und Gemeinkosten proportional zugerechnet. Eine genaue Berechnung erfordert transparente Daten aus Warenbewegung, Personaleinsatz, Lagerbeständen und Prozesszeiten. Moderne Systeme wie ERP- oder WMS-Anwendungen bieten hierfür strukturierte Kennzahlen. Eine regelmäßige Aktualisierung der Berechnungsgrundlagen stellt sicher, dass die Kosten realitätsnah bleiben.
Wie beeinflussen Prozessoptimierungen die Stückkosten in der Logistik?
Prozessoptimierungen senken Stückkosten, indem sie Wegezeiten verkürzen, Fehler reduzieren und Bearbeitungszeiten stabilisieren. Verbesserte Abläufe verringern variable Kosten, da weniger Nacharbeit entsteht und pro Mitarbeiter mehr Output möglich ist. Gleichzeitig wirken sich optimierte Prozesse positiv auf Gemeinkosten aus, weil weniger Steuerungs- und Kontrollaufwand notwendig wird. Fixkosten bleiben zwar gleich, verteilen sich jedoch auf mehr bearbeitete Einheiten. Dadurch sinkt der gesamte Stückkostensatz nachhaltig und nachvollziehbar.
Warum beeinflusst die Personalqualifikation die Stückkosten in der Logistik?
Qualifiziertes Personal arbeitet fehlerärmer und effizienter, wodurch weniger Nacharbeit und geringere variable Kosten entstehen. Eine strukturierte Einarbeitung sorgt für stabile Prozessabläufe und reduziert Störungen innerhalb der Tätigkeit. Fehlkommissionierungen, Wartezeiten oder doppelte Arbeitsgänge lassen sich durch gezielte Qualifikationsmaßnahmen minimieren. Gleichzeitig sinkt der Kontrollbedarf, was die Gemeinkosten entlastet. Ein gut ausgebildetes Team trägt wesentlich zur Prozessstabilität und somit zu niedrigeren Stückkosten bei.
Wie wirken Flächenauslastung und Wegezeiten auf die Stückkosten in der Logistik?
Eine ineffiziente Flächennutzung führt zu längeren Wegen, höheren Prozesszeiten und zusätzlicher Belastung für das Personal. Diese Faktoren steigern variable Kosten und reduzieren die Menge, die mit fixen Kosten abgedeckt werden kann. Eine optimierte Lagerplatzstrategie, beispielsweise über ABC- oder XYZ-Analysen, verkürzt Laufwege und beschleunigt Kommissionierprozesse. Durch kürzere Wege sinkt der Zeitbedarf pro Einheit deutlich. Dies wirkt sich unmittelbar auf die Stückkosten aus, da mehr Einheiten im gleichen Zeitraum bearbeitet werden können.
Was sind typische Kostentreiber, die Stückkosten in der Logistik erhöhen?
Typische Kostentreiber sind hohe Fehlerraten, unstrukturierte Prozesse, lange Wegezeiten und ungleichmäßige Personalauslastung. Weitere Einflussfaktoren sind mangelnde Datenqualität, unklare Zuständigkeiten oder nicht abgestimmte Prozessketten. Diese Faktoren verursachen zusätzliche Bearbeitungszeiten und steigern variable sowie Gemeinkosten. Auch eine unzureichende Flächennutzung oder unpassende Lagerplatzstrategien können Stückkosten erhöhen. Eine strukturierte Analyse hilft, diese Kostentreiber systematisch zu identifizieren und gezielt zu reduzieren.
Wie kann Digitalisierung helfen, Stückkosten in der Logistik zu senken?
Digitale Systeme wie Lagerverwaltung, Transportmanagement oder Workforce-Management ermöglichen eine präzise Erfassung der Prozessdaten. Dadurch lassen sich Bearbeitungszeiten, Fehlerquoten und Mengeneffekte zuverlässig analysieren. Transparente Daten schaffen die Grundlage, um ineffiziente Prozessschritte schneller zu erkennen und zu optimieren. Automatisierte Routinen reduzieren manuelle Eingriffe und stabilisieren die Abläufe. Insgesamt führt Digitalisierung zu besserer Planbarkeit und sinkenden Stückkosten durch verlässliche Entscheidungsgrundlagen.