Konfektionierung im Lager: Ablauf, Packvorgaben und Kennzahlen

Konfektionierung heißt in der Logistik: Einzelteile oder fertige Artikel werden nach einer Vorgabe zu einer neuen Einheit zusammengestellt. Aus Flasche, Pumpspender und Faltschachtel wird ein Verkaufsset, aus zwölf Einzelpackungen ein Aktionskarton, aus Ware und Beilage ein versandfertiges Paket. Gut organisiert ist Konfektionierung nicht dann, wenn sie schnell ist, sondern wenn jede Einheit der Vorgabe entspricht und die Menge zum Termin steht.

Dieser Beitrag zeigt, welche Arten von Konfektionierung es gibt, wie ein stabiler Ablauf aussieht, woran man ihn misst und wann sich die Arbeit als eigener Bereich vergeben lässt.

Was alles unter Konfektionierung fällt

• Setbildung: mehrere Artikel zu einem Verkaufsset zusammenstellen, etwa Geschenksets oder Starterpakete.
• Umpacken und Neuverpacken: Ware aus der Liefereinheit in eine andere Einheit bringen, zum Beispiel vom Großgebinde in Handelsverpackungen.
• Aktions- und Displayware: Ware für eine befristete Aktion vorbereiten, Displays bestücken, Zugaben beilegen.
• Kennzeichnen: Etiketten, Preisauszeichnung, Sprachaufkleber oder Chargenangaben anbringen.
• Beilagen und Personalisierung: Anleitungen, Gutscheine oder kundenbezogene Unterlagen in die Sendung legen.

Im Sprachgebrauch überschneidet sich das mit Co-Packing und Value Added Services. Für die Planung ist die Bezeichnung zweitrangig. Wichtig ist, dass für jede Einheit eine Vorgabe existiert, nach der sie gebaut und geprüft wird. Eine Übersicht über Zusatzleistungen im Lager gibt der Beitrag zu Value Added Services.

Der Ablauf in sechs Schritten

1. Packvorgabe festlegen: Was gehört in die Einheit, in welcher Reihenfolge, mit welcher Ausrichtung und Kennzeichnung. Ein Foto der fertigen Einheit spart mehr Rückfragen als jede Textbeschreibung.
2. Material bereitstellen: Alle Komponenten, Verpackungen und Etiketten müssen vor Arbeitsbeginn in der benötigten Menge am Platz liegen. Fehlt ein Teil, steht der ganze Platz.
3. Arbeitsplatz einrichten: Greifwege kurz halten, Komponenten in der Reihenfolge des Zusammenbaus anordnen, fertige Einheiten getrennt von Material ablegen.
4. Erstmuster abnehmen: Die erste fertige Einheit wird gegen die Vorgabe geprüft und freigegeben, bevor die Serie läuft.
5. Serie mit Stichproben: Während der Serie werden in festen Abständen Einheiten geprüft. Abweichungen führen zum Stopp, nicht zur Nacharbeit am Ende.
6. Abschluss und Buchung: Fertige Mengen, Restmaterial und Ausschuss werden gezählt und gebucht, damit Bestand und Material wieder stimmen.

Die meisten Fehler entstehen in Schritt 1 und 2: unklare Vorgaben und fehlendes Material. Wie sich Aufträge mit Sonderanforderungen sauber beschreiben lassen, zeigt der Beitrag zum Displaybau im Werkvertrag.

Woran Konfektionierung scheitert

• Vorgabe nur im Kopf: Eine Person weiß, wie das Set aussehen soll. Fällt sie aus, baut das Team nach Gefühl.
• Material kommt in Etappen: Die Arbeit beginnt, obwohl Schachteln oder Beilagen noch fehlen. Halbfertige Einheiten stapeln sich und müssen später angefasst werden.
• Änderungen auf Zuruf: Der Vertrieb ändert die Beilage, die Information erreicht den Packplatz erst nach einigen hundert Einheiten.
• Keine Trennung von Prüfen und Packen: Wer packt, prüft sich selbst. Fehler fallen erst beim Kunden auf.
• Saisonspitzen ohne Vorlauf: Aktionsware für den Handel hat feste Termine. Wird Personal erst in der Aktionswoche gesucht, leidet die Qualität.

Kennzahlen für die Konfektionierung

• Einheiten je Stunde: fertige Einheiten geteilt durch eingesetzte Stunden, getrennt nach Auftrag, weil jedes Set anders aufwendig ist.
• Fehlerquote: Einheiten mit Abweichung von der Vorgabe je geprüfte Einheiten. Sie wird mit der Leistung zusammen gelesen, damit Tempo nicht auf Kosten der Qualität geht.
• Termintreue: Anteil der Aufträge, die zur vereinbarten Zeit vollständig fertig sind.
• Materialabweichung: Unterschied zwischen geplantem und tatsächlichem Verbrauch an Komponenten und Verpackung. Sie zeigt Ausschuss und Zählfehler.
• Rüstzeit: Zeit vom Ende eines Auftrags bis zur ersten freigegebenen Einheit des nächsten.

Zielwerte ergeben sich aus dem eigenen Ausgangswert je Auftragstyp. Wie Kennzahlen mit fester Messregel aufgesetzt werden, beschreibt der Beitrag zu KPIs in der Logistik.

Technik: was sich lohnt und was nicht

Automaten lohnen sich bei großen, gleichbleibenden Serien. Konfektionierung im Lager ist aber oft das Gegenteil: wechselnde Sets, kurze Serien, Aktionen mit festem Termin. Dort bringt Handarbeit an gut eingerichteten Plätzen mehr als eine Anlage, die für jeden Auftrag umgerüstet werden muss. Hilfreich sind einfache Mittel: Scanner zur Prüfung der Komponenten, Etikettendrucker am Platz, Fotos der Packvorgabe am Arbeitsplatz und eine Buchung der fertigen Mengen im Lagerverwaltungssystem.

Modellfall: Geschenksets für das Weihnachtsgeschäft

Modellfall (typischer Verlauf, kein Kundenprojekt): Ein Hersteller von Pflegeprodukten stellt jedes Jahr ab September Geschenksets für den Handel zusammen: drei Artikel, eine Faltschachtel, eine Banderole mit Aktionspreis. Bisher packt das eigene Lagerteam neben dem Tagesgeschäft, die Packvorgabe ist eine E-Mail mit Foto. In den Vorjahren kamen Reklamationen wegen fehlender Banderolen, und der letzte Liefertermin wurde nur mit Überstunden gehalten. Der Hersteller legt eine schriftliche Packvorgabe je Set fest, verlangt das vollständige Material vor Serienstart und lässt das erste Set jedes Auftrags vom Qualitätsmanagement freigeben. Die Konfektionierung läuft auf einer abgetrennten Fläche als eigener Bereich mit eigener Teamleitung. Gemessen werden Sets je Stunde, Fehlerquote in der Stichprobe und Termintreue je Handelsauftrag. Das Warnsignal: Der Serienstart wird verschoben, weil Banderolen fehlen, das Team beginnt aber trotzdem mit den Schachteln.

Selbst machen oder als Bereich vergeben

Konfektionierung eignet sich gut zur Vergabe, weil das Ergebnis klar beschreibbar ist: eine bestimmte Menge Einheiten nach Vorgabe zu einem Termin. Voraussetzung ist eine Packvorgabe, die ohne Rückfrage verständlich ist, und eine Fläche, auf der das Team getrennt vom übrigen Betrieb arbeiten kann. Wer Vorgaben laufend mündlich ändert, sollte das zuerst klären, bevor ein Dienstleister die Arbeit übernimmt. Wie sich Co-Packing als Leistung abgrenzen lässt, zeigt der Beitrag Co-Packing neu gedacht.