Wenn du in der Logistik arbeitest, weißt du: Jeder Meter zählt. Laufwege sind Zeit, Zeit ist Geld – und Geld ist oft das, was in langen Gängen verschwindet.
Slotting mit der ABC-/XYZ-Analyse ist kein theoretischer Schnickschnack, sondern die wohl effizienteste Methode, dein Lager messbar schneller, strukturierter und fehlerärmer zu machen.
Es geht darum, wo welche Artikel liegen – und warum. Wenn du die Platzierung deiner Waren clever nach Wert, Umschlag und Planbarkeit sortierst, laufen deine Mitarbeiter:innen weniger, finden mehr und picken präziser.

Die meisten Lager fahren blind – mit Platzierungen, die historisch gewachsen sind. Doch wenn du deinen Lageraufbau einmal durch die Brille von ABC und XYZ betrachtest, erkennst du schnell, wo du täglich Leistung verlierst. Und wie du mit klaren Slotting-Regeln plötzlich 20 % mehr Output aus dem gleichen Team holst.

1. Was ist Slotting und warum entscheidet es über deine Lagerperformance?

Wenn du in deinem Lager täglich dieselben Wege läufst und dich fragst, warum trotzdem nie genug Zeit bleibt – dann liegt die Antwort oft nicht bei den Menschen, sondern bei den Plätzen.
Slotting ist im Grunde nichts anderes als die hohe Kunst, den richtigen Artikel an den richtigen Ort zu legen. Klingt banal, ist aber einer der größten Hebel in der modernen Intralogistik.

Beim Slotting geht es darum, deine Artikel strategisch so im Lager zu positionieren, dass Laufwege minimiert, Zugriffszeiten verkürzt und Kommissioniervorgänge vereinfacht werden. Statt dass deine Kommissionierer kreuz und quer durch die Halle irren, führt Slotting sie auf dem direktesten Weg zum Ziel – wie ein gut eingestelltes Navigationssystem für deinen Materialfluss.
Die meisten Lager wachsen organisch. Neue Produkte kommen dazu, alte fallen raus, saisonale Spitzen verschieben Prioritäten. Was vor drei Jahren eine logische Platzierung war, ist heute vielleicht der Grund, warum deine Mitarbeitenden 30 % länger unterwegs sind. Und genau hier kommt Slotting ins Spiel: als Methode, Ordnung in das Chaos zu bringen und dein Lager auf Performance zu trimmen.

Ein gutes Slotting-System berücksichtigt nicht nur den Artikel selbst, sondern auch:
seine Bewegungshäufigkeit,
seinen Wertanteil,
die Zugriffsfrequenz,
physische Merkmale wie Größe und Gewicht,
und den Prozesskontext (z. B. ob der Artikel häufig gemeinsam mit anderen gepickt wird).
Dadurch entsteht eine Lagerstruktur, die sich nicht nach Bauchgefühl, sondern nach Daten richtet.
Und genau das macht den Unterschied: Während man in klassischen Lagern „irgendwie“ kommissioniert, sorgt ein datenbasiertes Slotting dafür, dass du jeden Tag mehr Output aus denselben Ressourcen holst.

Kurz gesagt:
Slotting ist die Basis deiner Lagerstrategie – so entscheidend wie das Fundament eines Gebäudes. Wenn das wackelt, kannst du noch so viel automatisieren, du wirst nie wirklich effizient werden.

2. ABC-/XYZ-Analyse im Lager – das Fundament intelligenter Platzierung

Wenn du dein Lager als lebenden Organismus betrachtest, dann ist die ABC-/XYZ-Analyse so etwas wie die Blutuntersuchung: Sie zeigt dir, wo’s wirklich fließt – und wo’s stockt.
Die meisten Logistikbetriebe wissen erstaunlich wenig darüber, welche Artikel ihre Prozesse tatsächlich dominieren. Stattdessen werden Stellplätze oft nach Bauchgefühl vergeben: „Da war noch Platz, stell’s da hin.“

Das funktioniert – bis du 10.000 Artikel später merkst, dass du jeden Tag Kilometer machst, weil die Bestseller am anderen Ende der Halle liegen.
Hier setzt die ABC-/XYZ-Analyse an.
Sie schafft Transparenz und gibt dir ein klares Bild davon, welche Produkte wichtig sind und wie sie sich bewegen.

Die ABC-Analyse: Wert und Bewegung sind König

Die ABC-Analyse teilt dein Sortiment in drei Klassen ein – nach Wert, Umsatz oder Zugriffshäufigkeit.
Das Prinzip: wenige Artikel machen meist den größten Teil deines Volumens aus.

A-Artikel: hohe Bedeutung, hoher Umsatzanteil, häufig bewegt.
→ Diese Artikel gehören in die Top-Lagen: nah am Kommissionierbereich, ergonomisch erreichbar, schnell greifbar.

B-Artikel: mittlere Bedeutung, moderater Umsatzanteil, mittlere Bewegung.
→ Liegen im „zweiten Ring“, gut erreichbar, aber nicht auf den Premiumplätzen.

C-Artikel: niedrige Bedeutung, selten bewegt.
→ Dürfen sich ruhig etwas weiter hinten im Lager ausruhen – Hauptsache, sie blockieren keine wertvollen Stellflächen.
Diese einfache Klassifizierung zeigt oft schon: 20 % deiner Artikel verursachen 80 % deiner Arbeit.

Die XYZ-Analyse: Planbarkeit ist alles

Während die ABC-Analyse dir sagt, wie wichtig ein Artikel ist, zeigt dir die XYZ-Analyse, wie vorhersehbar seine Nachfrage ist.
X-Artikel: stabiler Verbrauch, sehr gut planbar.
Y-Artikel: moderate Schwankungen, etwa saisonal beeinflusst (z. B. Sommergetränke oder Weihnachtsartikel).
Z-Artikel: chaotische Nachfrage, kaum prognostizierbar – typisch für Ersatzteile oder Aktionsware.
So bekommst du eine zweite Dimension in dein Bild: nicht nur wie häufig, sondern auch wie verlässlich sich ein Artikel bewegt.

Lagerklassifizierung – Handlungsempfehlungen

Klasse	Bedeutung	Handlungsempfehlung
AX	häufig, planbar, wertvoll	Direkt an der Kommissionierzone
AY	häufig, leicht schwankend	In der Nähe, aber mit Flexibilität
AZ	häufig, unregelmäßig	Näher ran, aber mit Pufferflächen
BX	mittlere Bedeutung, stabil	Mittlere Lagerzonen
BY	mittlere Bedeutung, saisonal	Variable Zonen, umstellbar
BZ	mittlere Bedeutung, unregelmäßig	Peripher, aber sichtbar
CX	selten, stabil	Weit hinten, aber effizient stapelbar
CY	selten, schwankend	Lagerfern, evtl. in Außenbereichen
CZ	selten, chaotisch	Ganz hinten – oder am besten ausgelagert

ABC + XYZ = 9 Slotting-Klassen, die dein Lager besser verstehen als du
Die Magie entsteht, wenn du beide Analysen kombinierst.
Dann entstehen neun klare Slotting-Klassen – von AX bis CZ:
Diese Systematik erlaubt dir, jedes Regal und jeden Stellplatz bewusst zuzuordnen. Kein Zufall mehr, kein Rätselraten.

3. Neun Slotting-Kombinationen – So ordnest du dein Lager nach Logik statt Zufall

Ein Lager ohne Slotting-System ist wie ein Kühlschrank ohne Ordnung:
Du suchst die Butter, findest aber erst das Gurkenglas von 2019.
Mit der ABC-/XYZ-Analyse machst du genau das Gegenteil – du sorgst dafür, dass alles da liegt, wo’s Sinn ergibt. Und zwar nicht nur theoretisch, sondern messbar effizienter.

Warum die Kombination aus ABC und XYZ so mächtig ist

Viele Lager arbeiten mit der ABC-Analyse allein – und das ist ein Anfang.
Aber wenn du wirklich verstehen willst, wie dein Materialfluss tickt, brauchst du die zweite Dimension: die XYZ-Analyse.
Denn was bringt dir ein A-Artikel, wenn seine Nachfrage völlig unvorhersehbar ist?
Oder ein C-Artikel, der zwar selten gebraucht wird, aber jedes Mal Chaos verursacht, wenn er plötzlich doch benötigt wird?
Die Kombination aus beiden Perspektiven macht dein Lager resilient, planbar und produktiv.

So funktionieren die 9 Slotting-Klassen in der Praxis

Die folgenden Kombinationen sind kein theoretisches Konstrukt – sie bilden die Grundlage, nach der du deine Stellplätze, Wege und Zonen planst.

1. AX-Artikel – Das Herzstück deines Lagers
Diese Artikel bewegen sich oft, regelmäßig und sind für deinen Durchsatz entscheidend.
→ Sie gehören direkt in die Kommissionierzone, am besten in ergonomische Greifhöhe.
Beispiele: Standardverpackungen, Verbrauchsmaterialien, Bestseller-Produkte.
Ziel: Minimale Wege, maximale Zugriffsgeschwindigkeit.

2. AY-Artikel – Die dynamischen Dauerläufer
Sie laufen häufig, aber mit leichten Schwankungen – etwa saisonale Produkte.
→ Plane hier flexible Stellplätze, die du bei Bedarf nachjustieren kannst.
Beispiel: Getränke im Sommer, Geschenkartikel im Winter.
Ziel: Reaktionsfähigkeit trotz Effizienz.

3. AZ-Artikel – Die Überraschungsgäste
Hohe Bewegung, aber kaum planbar.
→ Setze sie in gut erreichbare, aber variable Bereiche. Hier lohnt sich eine Kombination aus Hauptlager und Pufferzone.
Tipp: Prüfe regelmäßig, ob diese Artikel wirklich dauerhaft in dieser Klasse bleiben.

4. BX-Artikel – Solide Mittelfeldspieler
Mittlere Bedeutung, stabile Nachfrage.
→ Platziere sie im mittleren Lagerbereich, wo sie schnell erreichbar sind, aber keine Prime-Zone blockieren.
Ziel: Balance zwischen Erreichbarkeit und Flächeneffizienz.

5. BY-Artikel – Der saisonale Klassiker
Beispiel: Grillkohle, Weihnachtsgebäck, Saisonchemie.
→ Plane temporäre Flächen oder Zwischenlager, um saisonale Peaks abzufedern.
Tipp: Kombiniere Slotting mit Forecast-Daten aus deinem WMS (Warehouse Management System).

6. BZ-Artikel – Die Unberechenbaren im Mittelfeld
Mittlere Wichtigkeit, aber unregelmäßiger Verbrauch.
→ Lager sie peripher, aber übersichtlich. So kannst du schnell reagieren, wenn sie plötzlich gefragt sind.

7. CX-Artikel – Die ruhigen Dauerläufer
Selten gebraucht, aber wenn, dann konstant.
→ Perfekt für obere Regalebenen oder weiter entfernte Lagerzonen.
Ziel: Platz schaffen für Wichtigeres.

8. CY-Artikel – Die saisonal schlafenden Riesen
Meist ruhig, aber saisonal aufflammend.
→ Ideal für Außenlager, Blocklager oder mobile Stellflächen.
Beispiel: Streusalz, Sommerreifen, Dekoartikel.

9. CZ-Artikel – Die Kandidaten fürs Outsourcing
Selten, unregelmäßig, kaum planbar.
→ Lagere sie weit entfernt oder überlege, ob du sie komplett auslagerst (z. B. an einen externen Dienstleister oder ins Konsignationslager).
Ziel: Keine wertvolle Fläche verschwenden für Artikel, die nur alle Jubeljahre auftauchen.

So bringst du Struktur ins Chaos
Wenn du alle neun Klassen im Lager klar markierst – etwa farblich, durch Zonenschilder oder im WMS – entsteht eine Lagerstruktur, die selbsterklärend ist.
Neue Mitarbeiter:innen verstehen die Logik schneller, erfahrene Kommissionierer arbeiten intuitiver.
Ein professionelles Slotting-System ist damit nicht nur ein Optimierungswerkzeug, sondern auch ein Kommunikationssystem im Lager.
Es macht sichtbar, was wichtig ist – und erspart dir täglich Hunderte unnötige Schritte.

4. Weniger Wege, mehr Output – Wie Slotting deine Laufwege minimiert und UPH steigert

Wenn du dir dein Lager als Stadt vorstellst, dann ist gutes Slotting wie ein funktionierender Verkehrsplan.
Kein Stau, keine Umwege, keine Sackgassen.
Jede Bewegung folgt einem klaren Zweck – und am Ende zählt, wie viele „Ziele“ du pro Stunde erreichst. In der Logistik nennen wir das UPH (Units per Hour).
Und genau da trennt sich die Spreu vom Weizen:
Zwei Lager mit gleicher Fläche, gleichem Personal und gleichem Sortiment können völlig unterschiedliche UPH-Werte haben – allein wegen der Struktur.

1. Der Laufweg – der unsichtbare Kostenfresser

Rund 50 bis 60 % der Kommissionierzeit entfallen auf reine Laufwege.
Das ist Zeit, in der kein Artikel gepickt, kein Auftrag abgeschlossen und kein Umsatz erzielt wird.
Ein klassischer Kommissionierer läuft im Durchschnitt 8 bis 12 Kilometer am Tag – und oft davon die Hälfte völlig unnötig.
Nicht, weil er langsam wäre, sondern weil die Artikel schlicht nicht da liegen, wo sie hingehören.
→ Slotting greift genau hier an: Es sorgt dafür, dass deine Mitarbeiter:innen die Artikel in logischer Reihenfolge und minimaler Distanz erreichen können.

2. Smarte Wegeplanung durch ABC-/XYZ-Slotting

Mit der Kombination aus ABC- und XYZ-Analyse kannst du dein Lager wie eine Landkarte optimieren.
Die schnell drehenden A-Artikel mit stabiler Nachfrage (X) liegen an der „Autobahn“ – nah am Warenausgang oder Kommissionierplatz.
Seltene C-Artikel mit unregelmäßiger Nachfrage (Z) dagegen am Rand – im übertragenen Sinne auf dem „Dorfweg“.
Das Ergebnis:
kürzere Wege,
weniger Kreuzungen und Engpässe,
weniger Wartezeiten,
und eine klar definierte Kommissionierlogik.

3. Zonenkommissionierung: Struktur statt Zufall

Ein bewährter Ansatz ist die Zonenkommissionierung.
Dabei wird das Lager in feste Bereiche (Zonen) eingeteilt, und jede Zone hat ihre eigenen Kommissionierer:innen.
Vorteil:
→ Niemand muss mehr durchs ganze Lager rennen.
→ Die Mitarbeiter:innen kennen „ihre“ Artikel in- und auswendig.
→ Fehler und Laufwege werden gleichzeitig reduziert.
Kombinierst du das mit Batch-Picking (mehrere Aufträge in einem Lauf) oder Wave-Picking (zeitlich gesteuertes Kommissionieren), kannst du deine Produktivität oft um 10–25 % steigern – ohne zusätzliche Investitionen.

4. Digitale Unterstützung: Wenn dein Lager mitdenkt

Moderne Warehouse Management Systeme (WMS) erkennen die optimale Wegefolge automatisch.
Sie nutzen die Daten aus der ABC-/XYZ-Analyse, um Picklisten dynamisch anzupassen – also genau in der Reihenfolge, die den kürzesten Laufweg ergibt.
Beispiele:
Das System startet die Tour bei A-Artikeln nahe des Ausgangs.
Seltener genutzte Artikel werden am Ende der Route eingebaut.
Artikel, die oft zusammen gepickt werden, liegen direkt nebeneinander.
Das spart nicht nur Meter, sondern auch Kopfzeit – weil deine Kommissionierer weniger nachdenken müssen.

5. Ergonomie als Effizienzfaktor

Produktivität entsteht nicht nur durch Wegeplanung, sondern auch durch clevere Platzierungshöhen:
Schnelldreher auf Griffhöhe,
Mitteldreher in Knie- oder Schulterhöhe,
Langsamdreher oben oder unten.
So minimierst du Bücken, Strecken und Heben – und senkst gleichzeitig die körperliche Belastung.
Ein fitter, zufriedener Kommissionierer arbeitet konstanter und macht weniger Fehler.

6. Zahlen, die überzeugen

In Projekten mit professionellem Slotting sehen wir regelmäßig folgende Effekte:
15–30 % kürzere Laufwege
10–25 % mehr UPH
20–40 % weniger Fehlgriffe
Schnellere Einarbeitung neuer Mitarbeiter:innen
Das sind keine Laborwerte, sondern Zahlen aus echten Lagerbetrieben – von Lebensmittellogistik bis Industriekommissionierung.

Wenn du dein Lager also wirklich auf Effizienz trimmen willst, ist die Wegeoptimierung über Slotting der schnellste Hebel mit der größten Wirkung.
Und das Beste: Es kostet dich kein neues Regal, keine Roboterarme und keine große Software-Einführung – nur ein bisschen Denkarbeit, Datenanalyse und eine klare Struktur.

1. Klare Struktur = weniger Denkfehler
Ein gut geslottetes Lager „denkt“ für deine Mitarbeitenden mit.
Wenn Artikel nach ihrer Bedeutung, Nachfrage und logischen Zusammenhängen platziert sind, entsteht eine visuelle Ordnung, die Fehlgriffe von vornherein reduziert.

A-Artikel in der Prime-Zone: leicht erreichbar, klar gekennzeichnet.
Seltene C-/Z-Artikel: separiert, deutlich markiert.
Ähnliche Artikel: bewusst nicht nebeneinander lagern (Stichwort: Verwechslungsgefahr).

So kann dein Team im wahrsten Sinne des Wortes „blind greifen“ – weil die Struktur logisch und intuitiv ist.

2. Digitalisierung als Sicherheitsnetz
Die Kombination aus Slotting und digitalen Tools bringt Präzision auf das nächste Level.
Technologien wie Pick-by-Light, Barcode-Scanning oder Pick-by-Voice führen den Mitarbeitenden Schritt für Schritt und minimieren manuelle Fehler.

Ein gutes Warehouse Management System (WMS) spielt dabei die zentrale Rolle. Es kennt jeden Stellplatz, jede Artikelklasse und jede Bewegung im Lager.
Sobald ein Artikel falsch gepickt wird, schlägt das System Alarm – oft noch bevor der Fehler überhaupt physisch passiert.

→ Das Zusammenspiel aus ABC-/XYZ-Daten, Slotting-Logik und digitalem Feedback macht dein Lager nahezu fehlersicher.

3. Standardisierung & Schulung: Routine statt Risiko
Ein strukturierter Lageraufbau ist nur so gut wie die Menschen, die darin arbeiten.
Regelmäßige Schulungen, klare Wegekennzeichnung und eine standardisierte Arbeitsreihenfolge sorgen dafür, dass alle dieselbe Sprache sprechen – wortwörtlich.

Beispiel:
In einem Allcox-Projekt wurde die Fehlerquote in der Kommissionierung von 1,8 % auf 0,4 % gesenkt – ohne zusätzliche Technik, nur durch klare Slotting-Zonen, Pick-Reihenfolgen und gezielte Schulungen.

Warum das funktioniert:
Routine und klare Abläufe schaffen Vertrauen. Und wer Vertrauen in seine Umgebung hat, arbeitet konzentrierter.

4. Fehlerprävention durch Ergonomie
Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze reduzieren nicht nur körperliche Belastung, sondern auch kognitive Fehler.
Wenn deine Kommissionierer nicht ständig bücken, strecken oder suchen müssen, bleibt mehr Fokus für den richtigen Griff.

Kombiniere das mit klaren Farb- und Symbolcodes (z. B. Zonenfarben für Slotting-Klassen), und dein Lager wird quasi selbsterklärend.

Beispiel:

Grün = AX
Gelb = BY
Rot = CZ

So weiß jede:r sofort, in welchem Bereich er oder sie sich bewegt – und ob ein Artikel dort überhaupt hingehört.

5. Kontrolle mit System
Fehlerfreie Kommissionierung ist kein Zufall, sondern Ergebnis eines kontrollierten Prozesses.
Setze auf regelmäßige Auditläufe und Stichprobenkontrollen nach Slotting-Zonen.
So erkennst du, wo sich Routinen einschleichen, die du nachjustieren musst.

Viele moderne WMS bieten dir heute Dashboards, die genau zeigen, in welcher Zone und bei welchen Artikeln Fehler am häufigsten auftreten.
Das ist keine Schuldfrage, sondern eine Datenbasis – und genau so solltest du sie auch nutzen.

6. Fazit: Präzision durch Ordnung und Klarheit
Fehlerquote senken heißt in Wahrheit: Orientierung geben.
Slotting macht dein Lager berechenbar. Jede Zone, jeder Platz und jede Bewegung hat ihren Sinn.
Das schafft Ruhe, Struktur und Vertrauen – drei Dinge, die in hektischen Schichten Gold wert sind.

Und das Beste: Eine niedrigere Fehlerquote bedeutet nicht nur weniger Reklamationen, sondern auch mehr Vertrauen deiner Kunden.
Denn wer zuverlässig liefert, gewinnt – langfristig.

6. 5 praxiserprobte Tipps für effektives Slotting im Lager

Slotting ist kein einmaliges Projekt, sondern ein lebendiger Prozess.
Dein Sortiment verändert sich, saisonale Effekte kommen und gehen, Kundenerwartungen steigen.
Deshalb gilt: Wer sein Slotting nicht regelmäßig überprüft, fährt irgendwann mit angezogener Handbremse.
Hier kommen fünf erprobte Hebel, die du sofort anziehen kannst, um dein Lager messbar schneller, strukturierter und effizienter zu machen:

✓ Tipp 1: Analysiere regelmäßig deine Bestands- und Auftragsdaten
Daten sind dein Kompass.
Führe mindestens einmal im Quartal eine ABC-/XYZ-Analyse durch – und zwar nicht manuell, sondern datenbasiert über dein Warehouse Management System (WMS) oder deine ERP-Schnittstellen.

So erkennst du frühzeitig:
welche Artikel in der Priorität auf- oder absteigen,
wie sich saisonale Effekte auf deine Zonenverteilung auswirken,
und wo sich „Datenschläfer“ verstecken, die wertvolle Fläche blockieren.
Ein gutes Slotting lebt von Dynamik.
Wenn du also deine Daten ständig mit deinen Stellplänen abgleichst, bleibt dein Lager immer in Bewegung – im besten Sinne.

✓ Tipp 2: Verbinde physische und digitale Optimierung
Viele Lager optimieren nur auf dem Papier.
Doch echte Effizienz entsteht, wenn du analytisches Slotting mit praktischer Umsetzung kombinierst:
Physische Struktur: klare Zonen, saubere Beschilderung, farbliche Trennung.
Digitale Struktur: WMS mit Echtzeitdaten, mobile Scangeräte, Pick-by-Light oder Pick-by-Voice-Systeme.
Wenn beide Ebenen ineinandergreifen, entstehen weniger Suchzeiten und weniger Doppelläufe.
Das spart nicht nur Meter, sondern auch Fehler und Frust.

✓ Tipp 3: Mach Slotting zur Teamsache
Slotting funktioniert nicht aus dem Büro heraus.
Die besten Erkenntnisse kommen von den Menschen, die täglich in den Regalgassen stehen.

Binde dein Team aktiv ein:
Frage regelmäßig nach Verbesserungsvorschlägen.
Führe kurze Feedback-Runden oder sogenannte „Slotting-Checks“ durch.
Lass Kommissionierer selbst bewerten, welche Stellplätze ineffizient wirken.
Die Erfahrung zeigt: Wenn Mitarbeitende das Slotting verstehen, steigt die Akzeptanz und die Qualität des gesamten Prozesses.

✓ Tipp 4: Setze auf modulare Zonenplanung
Lager leben von Veränderung – deshalb solltest du dein Slotting modular denken.
Plane deine Regale und Stellplätze so, dass du Zonen bei Bedarf schnell anpassen kannst:
Wechsele saisonale Artikel in vorbereitete Pufferflächen.
Halte Platz für A-Artikel frei, wenn sich Topseller ändern.
Nutze mobile Regalsysteme oder Zwischenlager für flexible Peaks.
So bleibst du anpassungsfähig, ohne das ganze Lager umräumen zu müssen.

✓ Tipp 5: Miss, was du verbessern willst
Ohne Kennzahlen bleibt Slotting Bauchgefühl.
Definiere klare KPIs (Key Performance Indicators), um deine Fortschritte zu messen – etwa:
Durchschnittliche Laufwegzeit pro Auftrag
UPH (Units per Hour) pro Zone oder Mitarbeiter:in
Fehlerquote in der Kommissionierung
Flächenproduktivität (Aufträge/m²)
Regelmäßig ausgewertet zeigen dir diese Werte, ob deine Maßnahmen Wirkung haben – und wo du nachjustieren musst.

Bonus-Tipp: Bleib lernfähig
Slotting ist kein Einmalprojekt, sondern Teil einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung.
Wenn du diesen Prozess fest in dein tägliches Lagerdenken integrierst, bleibt dein Standort zukunftsfähig – ganz egal, wie dynamisch Märkte oder Kundenanforderungen werden.

7. Ein Praxisbeispiel aus der Lagerlogistik – Wie 15 % mehr Produktivität möglich wurden

Manchmal reicht ein Blick ins Lager, um zu erkennen, wo die Musik spielt – oder eben nicht.
In diesem Beispiel geht es um einen mittelständischen Produktionsbetrieb mit einem klassischen Problem:
Gute Leute, viel Bewegung, aber zu lange Laufwege und ständig wechselnde Kommissionierzeiten.

Ausgangssituation
Das Lager umfasste rund 6.000 Artikelpositionen auf einer Fläche von knapp 5.000 Quadratmetern.
Die Kommissionierung erfolgte manuell, unterstützt durch ein einfaches Lagerverwaltungssystem.
Aufträge kamen täglich in Wellen, und obwohl das Team motiviert war, lag die Durchschnittsleistung pro Mitarbeiter bei 82 UPH – also 82 gepickte Einheiten pro Stunde.
Die Geschäftsleitung wusste: Da geht mehr.
Aber wie, ohne gleich in teure Fördertechnik oder Roboter zu investieren?

Analysephase – wo die Zeit verschwindet

Im ersten Schritt wurde eine ABC-/XYZ-Analyse durchgeführt:
Rund 18 % der Artikel gehörten zur A-Klasse, machten aber über 70 % des Durchsatzes aus.
Gleichzeitig lagen viele dieser A-Artikel – kein Witz – am anderen Ende des Lagers.
Die Kommissionierer liefen pro Auftrag im Schnitt 820 Meter.
Zusätzlich zeigte die XYZ-Analyse:
Etwa 40 % der Artikel hatten saisonale oder schwankende Nachfragen (Y-Artikel).
25 % waren kaum planbar (Z-Artikel), lagen aber oft mitten im Kommissionierbereich.
Kurz gesagt: Das Lager war logisch wie ein Labyrinth.

Maßnahmen – Slotting mit System

Gemeinsam mit den Teamleitern wurde das gesamte Lager neu strukturiert – Schritt für Schritt, ohne Chaos im Betrieb.
A- und X-Artikel wurden konsequent in Zonen nahe des Warenausgangs verschoben.
B- und Y-Artikel bekamen flexible Stellplätze mit saisonalen Pufferflächen.
Z-Artikel wanderten in separate „Langsamdreher“-Zonen.

Farbmarkierungen und neue Zonenschilder schufen visuelle Orientierung.
Das bestehende WMS wurde angepasst, um Pickrouten dynamisch nach ABC-/XYZ-Daten zu berechnen.
Parallel führte man kurze Schulungen durch – kein PowerPoint-Marathon, sondern 30 Minuten in der Halle mit klarer Ansage:
„Hier steht jetzt, was du am meisten brauchst. Wenn du mehr als 300 Meter pro Auftrag läufst, sag Bescheid – dann ändern wir’s.“

Ergebnisse – messbar und spürbar
Nach vier Wochen kam der erste Datenvergleich:
Die Effizienzgewinne kamen ganz ohne zusätzliche Technik – allein durch Struktur, Logik und Beteiligung des Teams.

Leistungskennzahlen – Vorher/Nachher-Vergleich

Kennzahl	Vorher	Nachher	Veränderung
Durchschnittliche UPH	82	94	+14,6 %
Laufweg pro Auftrag	820 m	640 m	–22 %
Fehlerquote	1,3 %	0,7 %	–46 %
Einarbeitungszeit neuer MA	10 Tage	6 Tage	–40 %

Das Zitat des Lagerleiters:
„Früher war’s hier wie bei Mario Kart – jeder ist kreuz und quer durch die Gänge.
Jetzt haben wir feste Strecken, klare Zonen und mehr Ruhe im Ablauf.
Und das Beste: Die Leute merken selbst, dass es einfacher geworden ist.“

Was du daraus mitnehmen kannst
Das Beispiel zeigt:
Du brauchst keine Millioneninvestition, um dein Lager messbar besser zu machen.
Ein durchdachtes Slotting auf Basis der ABC-/XYZ-Analyse liefert dir:
kurze Wege,
höhere Produktivität (UPH),
weniger Fehler,
und zufriedenere Mitarbeitende.
Wenn du diese Prinzipien regelmäßig überprüfst und weiterentwickelst, bleibt dein Lager agil – ganz gleich, ob du 500 oder 50.000 Artikel führst.

8. Slotting digital gedacht – Wie moderne Systeme dein Lager lernfähig machen

Wenn du willst, dass dein Lager wirklich performt, musst du ihm eines beibringen: zu denken.
Nicht im Science-Fiction-Sinn, sondern datenbasiert, vorausschauend und dynamisch.
Denn ein Lager, das sich automatisch an veränderte Auftragsmuster, Saisons oder Kundenverhalten anpasst, spart dir jeden Tag bares Geld – ohne, dass du manuell nachjustieren musst.

1. Das digitale Gehirn: Warehouse Management System (WMS)

Ein gutes Warehouse Management System ist das Herz jeder modernen Slotting-Strategie.
Es kennt jeden Stellplatz, jede Artikelklasse, jeden Auftrag – und kann daraus Muster ableiten.
Digitale Slotting-Module in WMS-Systemen (z. B. SAP EWM, viadat, PSIwms oder LFS) analysieren laufend:
Bewegungsdaten und Auftragsfrequenzen,
saisonale Peaks und Nachfrageschwankungen,
Laufwege pro Kommissionierauftrag,
und historische KPI-Trends (z. B. UPH oder Fehlerquote).
Diese Daten nutzt das System, um dir Vorschläge zur optimalen Artikelplatzierung zu liefern – automatisiert und faktenbasiert.

2. Dynamisches Slotting: Wenn das Lager atmet

Früher war Slotting ein statisches Projekt – einmal gemacht, dann jahrelang ignoriert.
Heute funktioniert das anders: Dynamisches Slotting bedeutet, dass dein Lagerplan sich mit deinem Geschäft mitbewegt.
Beispiel:
Wenn ein Artikel im Sommer plötzlich vom B- zum A-Schnelldreher wird, erkennt das System den Trend frühzeitig – und schlägt automatisch eine neue, bessere Position vor.
Sobald die Nachfrage wieder sinkt, wandert der Artikel digital zurück.
Das spart dir:
manuelle Datenauswertung,
zeitaufwändige Umräumaktionen,
und vor allem: verpasste Chancen.

3. Schnittstellen als Erfolgsfaktor

Damit dein digitales Slotting funktioniert, müssen die Systeme miteinander reden können:
ERP, WMS, Versandsoftware, automatisierte Fördertechnik, Scanner – sie alle liefern Daten, die für eine dynamische Optimierung entscheidend sind.
Je besser diese Systeme vernetzt sind, desto genauer erkennt dein WMS, wo Potenziale liegen.
Ein Beispiel aus der Praxis:
Bei einem Allcox-Kunden wurde die ABC-/XYZ-Logik direkt ins WMS integriert. Ergebnis:
20 % schnellere Pickrouten,
automatische Slotting-Vorschläge,
und eine stärkere Synchronisierung mit Forecast- und Produktionsdaten.

4. Künstliche Intelligenz und Predictive Analytics

Die nächste Stufe ist der Einsatz von Predictive Analytics – also Prognosen auf Basis historischer Daten.
Hier schaut das System nicht nur zurück, sondern voraus:
„Wenn die Aufträge der letzten 6 Wochen so aussehen, dann steigt die Nachfrage nach Produkt X im nächsten Monat um 12 %.“
So kann das Slotting schon vorher angepasst werden – bevor Engpässe oder unnötige Wege überhaupt entstehen.
KI-gestütztes Slotting erkennt außerdem:
welche Artikel häufig gemeinsam gepickt werden,
welche Laufwege regelmäßig überlastet sind,
und wo sich Pufferzonen lohnen.
Das Ergebnis ist ein Lager, das mitdenkt, statt hinterherzuräumen.

5. Mensch + Maschine = unschlagbares Duo

Trotz aller Digitalisierung bleibt eines klar:
Technik optimiert, aber Menschen verstehen Zusammenhänge.
Die besten Ergebnisse entstehen, wenn Datenintelligenz und Erfahrung zusammenarbeiten.
Ein digital unterstütztes Slotting-System gibt die Richtung vor, dein Team setzt sie im Alltag um – flexibel, kreativ und praxisnah.
So entsteht eine Balance aus Effizienz und Menschlichkeit, die kein Algorithmus allein schaffen kann.

6. Fazit: Digitalisierung ist kein Selbstzweck

Digitales Slotting ist kein Luxusprojekt, sondern eine logische Weiterentwicklung.
Es gibt dir Kontrolle, Transparenz und Anpassungsfähigkeit – drei Dinge, die in der modernen Logistik über Wettbewerbsfähigkeit entscheiden.
Wenn dein Lager in Echtzeit weiß, was, wann und wo passieren wird,
kannst du besser planen, schneller reagieren und stabiler liefern.

9. Fazit – Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse: dein Schlüssel zu messbar mehr Effizienz

Slotting ist mehr als nur Regalordnung.

Es ist das strategische Rückgrat eines modernen Lagers – die unsichtbare Logik, die entscheidet, ob deine Kommissionierung rennt oder stolpert.
Mit der Kombination aus ABC-/XYZ-Analyse, klarer Zonenlogik und digitaler Unterstützung lässt sich dein Lager nicht nur strukturieren, sondern skalieren.
Du reduzierst Laufwege, erhöhst deine UPH (Units per Hour), senkst Fehlerquoten – und das alles, ohne neue Mitarbeiter:innen oder Maschinen anschaffen zu müssen.
Was früher als „Feintuning“ galt, ist heute ein echter Wettbewerbsfaktor.
Denn in einer Zeit, in der Lieferketten ständig unter Druck stehen, ist Effizienz kein Nice-to-have, sondern überlebenswichtig.

Was du aus diesem Artikel mitnehmen solltest
Daten schlagen Bauchgefühl:
Die ABC-/XYZ-Analyse liefert dir messbare Entscheidungsgrundlagen.
Du weißt, welche Artikel deine Zeit fressen – und welche dir Geld bringen.

Struktur schafft Sicherheit:
Slotting bringt Ruhe in den Prozess, reduziert Fehler und erleichtert die Einarbeitung neuer Mitarbeiter:innen.

Wege sparen = Leistung steigern:
Jedes gesparte Meterpaar ist ein Beitrag zu höherer Produktivität.

Digitalisierung verstärkt den Effekt:
Mit WMS, KI-Analysen und automatisierten Vorschlägen machst du dein Lager lernfähig.

Slotting ist keine einmalige Aktion:
Es ist ein kontinuierlicher Prozess, der mit deinem Geschäft wächst – wenn du ihn lässt.

Was das für dich bedeutet
Wenn du dich fragst, wo du in deinem Lager ansetzen sollst, fang hier an:
Analysiere deine Bewegungsdaten.
Kategorisiere deine Artikel.
Plane deine Zonen mit System.
Und überprüfe regelmäßig, ob das, was du tust, auch noch Sinn ergibt.
Du wirst schnell merken: Die Wirkung kommt nicht durch mehr Aufwand, sondern durch mehr Klarheit.
Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse ist kein theoretisches Modell – es ist ein echter Gamechanger, der aus Erfahrung, Struktur und Datenintelligenz besteht.

10. Warum Allcox der richtige Partner für dein Lager ist

Du weißt jetzt, wie viel Potenzial in professionellem Slotting steckt – und dass es kein Hexenwerk ist, dein Lager messbar produktiver zu machen.
Aber Hand aufs Herz: Theorie ist das eine, Umsetzung das andere.
Und genau da kommen wir ins Spiel.

Wir bei Allcox leben Logistik. Seit über 20 Jahren.
Unsere DNA ist der Werkvertrag – und das bedeutet für dich:
Wir übernehmen Verantwortung für Prozesse, nicht nur für Personal.
Wir denken mit, planen mit, analysieren mit – und machen aus deinen Lagerflächen funktionierende Systeme mit echten Ergebnissen.

Slotting? Machen wir mit. Aber richtig.
Ob du deine ABC-/XYZ-Analysen bereits nutzt oder noch am Anfang stehst:
Wir helfen dir dabei, dein Lager so aufzubauen, dass Effizienz kein Zufall mehr ist.
Von der Bestandsaufnahme über die Prozessplanung bis zur operativen Umsetzung vor Ort.
Und das Beste:
Wir arbeiten so, dass du dich auf dein Kerngeschäft konzentrieren kannst – während wir deinen Lagerbereich eigenständig bewirtschaften.
Ob per Werkvertrag oder Arbeitnehmerüberlassung – du bekommst nicht einfach Leute, du bekommst Leistung mit System.

Unsere Philosophie: Work. Grow. Together.
Bei uns zählt nicht nur, was wir tun, sondern wie wir es tun.
Wir glauben daran, dass gute Logistik aus Teamgeist, Erfahrung und einem Schuss hanseatischem Pragmatismus entsteht.
Wir analysieren nicht nur KPIs, wir leben sie.
Jeden Tag, in jedem Lager, bei jedem Kunden.

Was du von uns erwarten kannst
Eigenständige Bewirtschaftung deiner Logistikflächen – vom Wareneingang bis zur Verladung
Datenbasierte Optimierung deiner Prozesse (Slotting, KPIs, Automatisierung)
Fachlich geschulte Teams mit klarer Ergebnisverantwortung
Flexible Modelle: Werkvertrag oder Arbeitnehmerüberlassung, je nach Bedarf
Transparente Kosten, messbare Effizienz, klare Kommunikation

Das Ergebnis:
Ein Lager, das läuft.
Ein Team, das mitdenkt.
Und ein Partner, der Verantwortung übernimmt – nicht nur für heute, sondern für morgen.
Wenn du wissen willst, wie wir gemeinsam dein Slotting, deine Prozesse und deine Produktivität auf das nächste Level bringen,
dann lass uns sprechen.
→ Jetzt Beratungstermin vereinbaren: www.allcox.de

Weitere interessante Informationen zum Thema findest du in den folgenden Quellen:

sytempilot.net

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FAQ – Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse

Was ist Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse in der Lagerlogistik?

Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse ist eine Methode zur Optimierung der Artikelplatzierung im Lager. Dabei werden Produkte nach Wert, Umschlagshäufigkeit und Nachfrageschwankung klassifiziert. Die ABC-Analyse teilt Artikel nach wirtschaftlicher Bedeutung ein, während die XYZ-Analyse die Planbarkeit des Verbrauchs berücksichtigt. Durch die Kombination beider Ansätze entstehen neun Slotting-Klassen (z. B. AX oder CZ), die eine strukturierte Lagerorganisation ermöglichen. Das Ziel ist eine effizientere Raumnutzung, kürzere Laufwege und eine höhere Kommissionierleistung.

Wie funktioniert die ABC-Analyse beim Slotting im Lager?

Die ABC-Analyse ordnet Artikel nach ihrem Wert oder ihrer Bewegungsfrequenz. A-Artikel sind umsatzstark und werden häufig bewegt, B-Artikel haben mittlere Bedeutung und C-Artikel sind weniger relevant oder selten im Zugriff. Durch diese Einteilung können Lagerzonen nach Priorität gestaltet werden, wobei A-Artikel in den bestzugänglichen Bereichen platziert werden. Die ABC-Analyse bildet damit die Grundlage für eine strategische Anordnung von Lagerbeständen, die Arbeitswege reduziert und die Produktivität erhöht.

Wie ergänzt die XYZ-Analyse die ABC-Analyse im Slotting-Prozess?

Die XYZ-Analyse ergänzt die ABC-Analyse, indem sie die Verbrauchsschwankungen und Planbarkeit der Artikel untersucht. X-Artikel weisen eine gleichmäßige Nachfrage auf, Y-Artikel zeigen saisonale Schwankungen und Z-Artikel sind unregelmäßig im Bedarf. In Kombination mit der ABC-Analyse entstehen neun Kombinationen, die unterschiedliche Lagerstrategien erlauben. So können planbare, häufig genutzte Artikel näher an Kommissionierplätzen liegen, während seltene und unregelmäßig benötigte Artikel in entfernteren Bereichen gelagert werden.

Welche Vorteile bietet Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse für die Lageroptimierung?

Slotting auf Basis der ABC-/XYZ-Analyse bietet mehrere Vorteile: geringere Laufwege, höhere Produktivität (UPH – Units per Hour), eine bessere Raumausnutzung und eine niedrigere Fehlerquote in der Kommissionierung. Zudem erhöht die strukturierte Lagerplatzordnung die Transparenz und reduziert Suchzeiten. Regelmäßige Analysen ermöglichen eine dynamische Anpassung an saisonale Schwankungen oder veränderte Absatzmuster, was zu langfristig stabilen und effizienten Lagerprozessen führt.

Wie beeinflusst Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse die Kommissionierung?

Die Kommissionierung profitiert direkt von der optimierten Lagerplatzstruktur, da häufig benötigte Artikel zentral und ergonomisch erreichbar platziert werden. Seltene oder schwankende Artikel liegen in peripheren Zonen, wodurch Laufwege deutlich verkürzt werden. Die ABC-/XYZ-Analyse ermöglicht außerdem eine klare Zonenlogik, die Fehlgriffe reduziert und die Einarbeitung neuer Mitarbeiter erleichtert. In der Praxis steigt die Kommissioniergeschwindigkeit messbar, während gleichzeitig die Fehlerquote sinkt.

Wie kann Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse die Produktivität im Lager steigern?

Durch die strategische Platzierung von Artikeln nach Wertigkeit und Nachfrageverhalten können Lagerprozesse effizienter gestaltet werden. Laufwege werden verkürzt, Routen vereinfacht und Greifzeiten reduziert. In Verbindung mit digitalen Systemen wie Warehouse Management Systemen (WMS) lassen sich Kommissioniersequenzen optimieren. Dadurch kann die Produktivitätskennzahl UPH (Units per Hour) um 10–25 % steigen, ohne dass zusätzliche Ressourcen oder Technik erforderlich sind.

Welche Rolle spielt ein Warehouse Management System beim Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse?

Ein Warehouse Management System (WMS) ist zentral für die Umsetzung und Überwachung von Slotting-Strategien. Es sammelt Bewegungs- und Auftragsdaten, berechnet optimale Artikelpositionen und erstellt Kommissionierrouten auf Basis von Echtzeitinformationen. Moderne Systeme bieten automatisierte Vorschläge für Umplatzierungen, wenn sich Artikelbewegungen oder Nachfrageverhalten ändern. Damit wird das Slotting dynamisch und kann kontinuierlich an betriebliche Veränderungen angepasst werden.

Wie häufig sollte Slotting auf Basis der ABC-/XYZ-Analyse überprüft werden?

Empfohlen wird eine Überprüfung der ABC-/XYZ-Klassifikation mindestens vierteljährlich. In schnell drehenden Branchen oder bei saisonalen Sortimenten kann auch eine monatliche Aktualisierung sinnvoll sein. Regelmäßige Analysen gewährleisten, dass das Slotting stets den aktuellen Absatzmustern und Bewegungsdaten entspricht. Nur so bleibt die Lagerorganisation effizient, und mögliche Engpässe oder überholte Platzierungen werden frühzeitig erkannt und korrigiert.

Welche typischen Fehler entstehen ohne Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse?

Fehlendes oder veraltetes Slotting führt häufig zu ineffizienten Laufwegen, längeren Kommissionierzeiten und erhöhter Fehlerquote. Artikel werden unlogisch platziert, wodurch Mitarbeitende mehr Zeit mit Suchen als mit Kommissionieren verbringen. Außerdem werden wertvolle Lagerflächen oft durch selten genutzte Artikel blockiert. Ohne systematische Analyse entstehen keine klaren Prioritäten, was die Produktivität und Transparenz im Lager erheblich beeinträchtigt.

Wie lässt sich Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse in bestehende Lagerprozesse integrieren?

Die Integration erfolgt schrittweise und kann meist ohne große Umbaumaßnahmen umgesetzt werden. Zunächst werden Artikel- und Bewegungsdaten analysiert, anschließend erfolgt die Klassifizierung nach ABC- und XYZ-Kriterien. Daraus entstehen Slotting-Pläne, die Lagerzonen definieren und Wege optimieren. In einem zweiten Schritt können diese Strukturen in bestehende Systeme wie das WMS oder ERP integriert werden. So wird eine nachhaltige und datenbasierte Prozessoptimierung erreicht.