Wie viel Weg im Lager gegangen wird, entscheidet sich zu einem großen Teil, bevor der erste Auftrag kommt: bei der Frage, welcher Artikel auf welchem Platz liegt. Lagerzonen geben die Grobstruktur vor, also welche Bereiche es für welche Prozesse und Warenarten gibt. Innerhalb einer Zone entscheidet eine Platzvergaberegel, wer die Plätze nahe am Kommissionier- oder Versandpunkt bekommt.
Eine der ältesten dieser Regeln ist der Cube-per-Order-Index (CIO): Er setzt den Lagerraum, den ein Artikel braucht, ins Verhältnis zur Zahl der Zugriffe. Artikel, die wenig Raum je Zugriff beanspruchen, bekommen die besten Plätze. Dieser Beitrag erklärt die Zonenarten, die Berechnung des CIO, seine Grenzen und wie man ihn im Alltag nutzt.
Drei Arten, ein Lager in Zonen zu teilen
- Nach Prozess: Wareneingang, Prüfplatz, Lagerbereich, Kommissionierung, Packen, Versand, Retouren. Die Reihenfolge der Zonen sollte dem Materialfluss folgen, damit Ware nicht zurückläuft.
- Nach Warenart: Bereiche für Ware mit besonderen Anforderungen, etwa Gefahrstoffe, temperaturgeführte Ware, hochwertige Artikel mit Zugangsschutz oder Sperrgut. Diese Zonen folgen Vorschriften und Sicherheitsanforderungen, nicht der Wegoptimierung.
- Nach Bewegung: Schnelldreher nahe an den Kommissionier- und Versandpunkt, Langsamdreher weiter weg oder höher. Hier setzen Platzvergaberegeln wie die ABC-Analyse oder der CIO an.
In der Praxis wird kombiniert: Prozesszonen geben das Layout vor, Warenarten bilden abgetrennte Bereiche, und innerhalb der übrigen Lagerfläche werden Plätze nach Bewegung vergeben.
Der Cube-per-Order-Index: Definition und Berechnung
Der CIO geht auf Heskett (1963) zurück und wird bis heute in Lehrbüchern der Lagerplanung verwendet, etwa im Kapitel zu Lagersystemen von Goetschalckx, Logistics Systems Design. Die Formel:
CIO = benötigter Lagerraum eines Artikels ÷ Zahl der Zugriffe im Zeitraum
Der Lagerraum ist der Platz, den der Artikel im Lager belegt, zum Beispiel in Kubikmetern oder in Stellplätzen. Die Zugriffe sind Picks oder Aufträge, in denen der Artikel vorkommt, über einen festen Zeitraum. Die Artikel werden nach aufsteigendem CIO sortiert: Der kleinste CIO bekommt den Platz mit dem kürzesten Weg. Gleichwertig ist die umgekehrte Rechnung, Zugriffe je Lagerraum, dann absteigend sortiert.
Rechenbeispiel (Werte frei gewählt):
- Artikel A braucht 0,6 m³ Lagerraum und hat 200 Zugriffe im Monat: CIO 0,003.
- Artikel B braucht 2,4 m³ und hat 40 Zugriffe: CIO 0,06.
- Artikel C braucht 0,2 m³ und hat 10 Zugriffe: CIO 0,02.
Die Reihenfolge ist A, C, B. Artikel B wird viermal so oft gegriffen wie C, braucht aber zwölfmal so viel Raum. Würde B nach vorn gestellt, belegte er Fläche, auf der mehrere andere Artikel mit vielen Zugriffen Platz hätten. Genau das ist der Gedanke des CIO: Die knappen Plätze nahe am Ausgang gehen an die Artikel mit den meisten Zugriffen je belegtem Raum.
Ein häufiger Fehler in Darstellungen des CIO ist die Multiplikation von Volumen und Zugriffen. Sie ordnet große, oft gegriffene Artikel nach vorn und kehrt die Logik um.
Wo der CIO an Grenzen stößt
Der CIO beruht auf Annahmen, die im echten Lager nicht immer gelten:
- Feste Plätze: Er setzt voraus, dass jeder Artikel einen festen Platz hat. Bei chaotischer Lagerung mit wechselnden Plätzen hilft er nur für die Zuordnung zu Zonen.
- Einzelzugriffe: Er bewertet jeden Artikel für sich. Werden zwei Artikel fast immer zusammen bestellt, lohnt es sich, sie nebeneinander zu legen, auch wenn ihr CIO verschieden ist.
- Gewicht und Handhabung: Er kennt weder Gewicht noch Greifhöhe. Ein schwerer Artikel mit gutem CIO gehört trotzdem nicht ins oberste Fach.
- Schwankende Nachfrage: Saisonartikel ändern ihre Zugriffszahl im Jahr deutlich. Der CIO muss dann regelmäßig neu berechnet und die Platzvergabe nachgezogen werden.
Ergänzend zum CIO wird deshalb oft mit einer ABC- und XYZ-Analyse gearbeitet, die Zugriffshäufigkeit und Gleichmäßigkeit der Nachfrage zeigt. Wie das geht, beschreibt der Beitrag zum Slotting mit ABC-/XYZ-Analyse.
Ergonomie gehört in die Platzvergabe
Wo Lasten von Hand bewegt werden, muss der Arbeitgeber nach § 2 LasthandhabV geeignete organisatorische Maßnahmen treffen oder Arbeitsmittel einsetzen, um gefährdende manuelle Handhabungen zu vermeiden, und die Arbeitsbedingungen sonst im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung nach § 5 ArbSchG beurteilen. Für die Platzvergabe heißt das praktisch: schwere und häufig gegriffene Artikel auf Höhe zwischen Knie und Schulter, leichte und seltene Artikel darüber oder darunter. Diese Regel steht über dem CIO. Wer Plätze nach CIO vergibt, sollte die Ergonomie als Nebenbedingung festlegen, nicht nachträglich korrigieren.
So kommt der CIO in den Betrieb
- Daten sammeln: Lagerraum je Artikel (Stellplatzgröße oder Volumen des Bestands) und Zugriffe je Artikel über einen repräsentativen Zeitraum aus dem Lagerverwaltungssystem.
- Berechnen und sortieren: CIO je Artikel, aufsteigend sortiert; Gefahrstoffe und Sonderware vorher aus der Liste nehmen, sie haben eigene Zonen.
- Plätze bewerten: Jeden Platz nach Weg zum Kommissionier- oder Versandpunkt und nach Greifhöhe einordnen.
- Zuordnen: Die Artikel mit dem kleinsten CIO auf die besten Plätze, mit Ergonomie und Zusammenbestellung als Nebenbedingungen.
- Umlagern planen: Umlagerung kostet Arbeitszeit. Sinnvoll ist ein fester Rhythmus, etwa vor der Saison, und ein Schwellenwert, ab dem ein Artikel den Platz wechselt.
- Wirkung messen: Wegstrecke oder Kommissionierleistung je Stunde vor und nach der Umstellung vergleichen.
Wer die Kommissionierung im Werkvertrag vergeben hat, sollte klären, wer über die Platzvergabe entscheidet. Sie beeinflusst die Leistung des Dienstleisters direkt und gehört deshalb in die Leistungsbeschreibung oder in ein abgestimmtes Änderungsverfahren. Welche Kennzahlen dafür taugen, zeigt der Beitrag zur datengetriebenen Logistik.
Modellfall: Sperrige Schnelldreher auf den besten Plätzen
Modellfall (typischer Verlauf, kein Kundenprojekt): Ein Onlinehändler mit gemischtem Sortiment hat seine Kommissionierzone nach Zugriffshäufigkeit sortiert. Die vorderen Gassen belegen große, oft bestellte Artikel wie Lampen und Kissen. Kleine Zubehörteile mit vielen Zugriffen liegen weit hinten, weil vorn kein Platz mehr ist. Eine Berechnung des CIO zeigt, dass auf der Fläche eines sperrigen Artikels ein Dutzend Zubehörartikel Platz hätte, die zusammen deutlich mehr Zugriffe haben. Die sperrigen Artikel wandern in eine eigene Zone nahe am Versand, das Zubehör nach vorn in Fachbodenregale auf Greifhöhe. Das Warnsignal: Eine Platzvergabe nur nach Zugriffen, ohne Blick auf den belegten Raum.
Prüfen wir, wie dein Lagerbereich organisiert ist
Allcox arbeitet nach eigener Angabe seit 2002 in der operativen Logistik. Im Werkvertrag in der Logistik übernehmen wir abgegrenzte Bereiche wie die Kommissionierung auf der Fläche des Kunden, mit eigener Teamleitung vor Ort und eigener operativer Steuerung. Wie das als Inhouse-Outsourcing aussieht, beschreibt die Seite zum Modell.
Ob Zonen und Platzvergabe zu Sortiment und Auftragsstruktur passen, können wir gemeinsam an deinen Daten durchgehen.
Lagerbereich gemeinsam durchgehen
Oder direkt: info@allcox.com · +49 40 253 06 225
Häufige Fragen zu Lagerzonen und Cube-per-Order-Index
Was ist eine Lagerzone?
Eine Lagerzone ist ein abgegrenzter Bereich im Lager, der einem Prozess, einer Warenart oder einer Bewegungsklasse zugeordnet ist, etwa Wareneingang, Gefahrstofflager oder Schnelldreherzone. Zonen geben die Grobstruktur vor, innerhalb der Zonen werden Plätze nach einer Regel vergeben.
Wie berechnet man den Cube-per-Order-Index?
Der benötigte Lagerraum eines Artikels wird durch die Zahl seiner Zugriffe im Zeitraum geteilt. Die Artikel werden aufsteigend sortiert, und der Artikel mit dem kleinsten Wert bekommt den Platz mit dem kürzesten Weg.
Kommt ein Artikel mit hohem oder niedrigem CIO nach vorn?
Mit niedrigem. Ein niedriger CIO bedeutet viele Zugriffe je belegtem Raum. Wird der Index fälschlich als Produkt aus Volumen und Zugriffen gerechnet, kehrt sich die Reihenfolge um und große Artikel belegen die besten Plätze.
Wo stößt der CIO an Grenzen?
Er setzt feste Plätze voraus, bewertet jeden Artikel für sich und kennt weder Gewicht noch Greifhöhe. Zusammen bestellte Artikel, Ergonomie und saisonale Schwankungen müssen deshalb als Nebenbedingungen berücksichtigt werden.
Wie oft sollte die Platzvergabe nach CIO überprüft werden?
So oft, wie sich Sortiment und Nachfrage spürbar ändern, bei Saisonware vor jeder Saison. Weil Umlagern Arbeitszeit kostet, hilft ein Schwellenwert, ab dem ein Artikel den Platz wechselt.
