Kommissionierung und Etikettierung: wie Etiketten sauber in den Pickprozess kommen

In vielen Lagern sind Kommissionierung und Etikettierung zwei getrennte Welten. Die Kommissionierung stellt die Artikel zusammen, irgendwo danach klebt jemand Versandetikett, Kundenetikett oder Preisauszeichnung auf. Genau an dieser Übergabe entstehen Fehler: Etiketten landen auf der falschen Sendung, Kundenvorgaben werden übersehen, Packstücke kommen ohne lesbare Kennzeichnung an der Rampe an.

Dieser Beitrag zeigt, welche Etiketten im Lager vorkommen, an welcher Stelle im Ablauf sie entstehen sollten, welche Fehler typisch sind und woran man misst, ob Kommissionierung und Etikettierung zusammenpassen.

Welche Etiketten im Lager vorkommen

• Versand- und Transportetiketten: kennzeichnen Pakete und Paletten für Frachtführer und Empfänger. Bei Paletten und Versandeinheiten im Handel ist das GS1-Transportetikett verbreitet, dessen Kernelement die Nummer der Versandeinheit (NVE, international SSCC) ist, eine 18-stellige, einmalig vergebene Nummer.
• Kundenetiketten: Vorgaben einzelner Abnehmer, etwa Filialnummern, Bestellnummern oder eigene Barcodes, die auf jedem Packstück stehen müssen.
• Artikel- und Preisauszeichnung: Preis, Aktionshinweis oder Länderaufkleber auf dem einzelnen Artikel, oft für den Handel.
• Inhalts- und Warnhinweise: Sprachetiketten, Chargen- oder Haltbarkeitsangaben, Hinweise zur Handhabung.
• Interne Etiketten: Lagerplatz-, Behälter- und Ladungsträgeretiketten, die das Lager selbst für Steuerung und Inventur braucht.

Wo die Etikettierung in den Ablauf gehört

Die Grundregel: Ein Etikett entsteht dort, wo die Information sicher feststeht, und wird sofort mit dem Packstück verbunden.

1. Bei der Entnahme: Artikelauszeichnung und Kundenetiketten auf Einzelartikeln gehören an den Kommissionierplatz oder in eine eigene Station direkt danach, solange klar ist, zu welchem Auftrag der Artikel gehört.
2. Beim Packen: Versandetiketten werden gedruckt, wenn das Packstück fertig ist und Gewicht und Inhalt feststehen, nicht im Voraus als Stapel.
3. Bei der Palettenbildung: Das Transportetikett mit NVE kommt auf die fertig gebildete Palette, die Nummer wird mit den enthaltenen Packstücken im System verknüpft.
4. Vor der Verladung: Ein Scan jedes Packstücks oder jeder Palette bestätigt, dass Etikett, Auftrag und Tour zusammenpassen.

Wer Etiketten vorab druckt und später zuordnet, baut eine zweite Fehlerquelle in den Prozess ein. Wie Pick und Pack bei vielen Kleinteilen zusammenspielen, zeigt der Beitrag zu Pick und Pack in der Ersatzteillogistik.

Typische Fehler und ihre Ursache

• Etikettenstapel am Packtisch: Etiketten werden vorab gedruckt, ein vertauschtes Blatt verschiebt alle folgenden Zuordnungen.
• Kundenvorgaben nur in einer Mail: Ein Abnehmer verlangt ein eigenes Etikett, die Information steht aber nicht im Auftrag. Das fällt erst bei der Reklamation auf.
• Unlesbare Barcodes: schlechte Druckqualität, Etikett über Kante oder Folie geklebt, Barcode auf der falschen Seite der Palette.
• Kommissionierung und Etikettierung ohne Scan: Niemand prüft, ob der Artikel im Karton zum Etikett darauf passt.
• Sonderetiketten auf Zuruf: Aktions- oder Länderaufkleber werden mündlich angekündigt und von verschiedenen Schichten unterschiedlich umgesetzt.

Technik, die wirklich hilft

Wirksam ist vor allem, was Etikett und Auftrag zwangsläufig verbindet: Druck auf Abruf am Packplatz, ausgelöst durch den Scan des Auftrags, und ein Kontrollscan vor der Verladung. Pick-by-Scan, Pick-by-Light oder Pick-by-Voice beschleunigen die Entnahme und senken Fehlgriffe. Datenbrillen und Roboter sind für die meisten Lager kein Startpunkt, sondern lohnen sich erst, wenn Abläufe und Stammdaten sauber sind. Eine gepflegte Liste der Kundenvorgaben im Lagerverwaltungssystem bringt oft mehr als jedes neue Gerät.

Kennzahlen für Kommissionierung und Etikettierung

• Pickgenauigkeit: fehlerfreie Positionen je kommissionierte Positionen.
• Etikettierfehler: Packstücke mit falschem, fehlendem oder unlesbarem Etikett je versandte Packstücke, aus Kontrollscan und Reklamationen.
• Erfüllungsquote Kundenvorgaben: Anteil der Sendungen, bei denen alle Kennzeichnungsvorgaben des Empfängers eingehalten sind.
• Picks je Stunde: Leistung der Kommissionierung, getrennt nach Zone und Auftragsart.
• Nacharbeit vor Verladung: Packstücke, die nach dem Kontrollscan neu etikettiert oder umgepackt werden müssen.

Zielwerte ergeben sich aus dem eigenen Ausgangswert. Wie Kennzahlen mit fester Messregel aufgesetzt werden, beschreibt der Beitrag zu KPIs in der Logistik. Wie Wareneingang und Warenausgang mit Prüfpunkten aufgebaut werden, zeigt der Beitrag zu Wareneingang und Warenausgang.

Modellfall: Kundenetiketten für Filialbelieferung

Modellfall (typischer Verlauf, kein Kundenprojekt): Ein Hersteller von Haushaltswaren beliefert neben dem Onlinehandel zwei Handelsketten, die auf jedem Karton ein eigenes Etikett mit Filialnummer verlangen. Die Kommissionierung läuft sauber, die Kundenetiketten werden aber morgens als Stapel gedruckt und am Packtisch aufgeklebt. Immer wieder landen Kartons mit vertauschter Filialnummer in der falschen Filiale, die Handelskette stellt die Nacharbeit in Rechnung. Der Hersteller stellt auf Druck am Packplatz um, ausgelöst durch den Scan des Auftrags, hinterlegt die Etikettenvorgaben je Kunde im System und führt einen Kontrollscan vor der Verladung ein. Gemessen werden Etikettierfehler, Erfüllungsquote der Kundenvorgaben und Nacharbeit vor Verladung. Das Warnsignal: Etiketten, die gedruckt werden, bevor das Packstück existiert.

Selbst machen oder als Bereich vergeben

Kommissionierung und Etikettierung lassen sich gut als gemeinsamer Bereich vergeben, weil das Ergebnis messbar ist: vollständig und richtig gekennzeichnete Packstücke zum Verladezeitpunkt. Voraussetzung sind schriftliche Kennzeichnungsvorgaben je Kunde und eine klare Regel, wer bei neuen Vorgaben informiert wird. Für Sonderaufgaben wie Sets oder Aktionsware beschreibt der Beitrag zur Konfektionierung im Lager den passenden Ablauf.